acería
d. Disminución de temperatura de vaciado. Fortalecidos en una
coordinación dinámica y continua de acero, limitando la cantidad de Ollas en tránsito se capitaliza una reducción en la
temperatura de vaciado de valores promedios de 1640°C a
valores promedios de 1615°C.
Mejoras Individuales por Horno
Diseño original
Nuevo diseño
FASE II
4 Trabajo en Practicas/Diseño Horno #1
a. Alternar el uso de shaft: Se establece una frecuencia de carga
de chatarra por el shaft y carga directo al centro acorde al
desgaste del piso (Cuidando los electrodos de fondo), para
mantener la mejor condición del piso evitando la formación
de desgaste central.
Mejoras Comunes:
4 Trabajo en Practicas/Diseño:
a. Distribución de carga caliente: La carga de HRD caliente
abastece el 46% de la demanda de los Hornos, se distribuye el 30% al Horno #1 distribuido en la etapa inicial y final;
el restante 70% se consume en el Horno #2 combinándolo
con carga de HRD frío para completar su carga según patrón
que se tenga establecido. El alto contenido de Carbono en
el HRD contribuye sustancialmente a la utilización de alta
potencia durante todo el proceso.
b. Incremento de 4 a 6 quemadores de Gas/O2: La configuración del Horno #1 no permite una homogenización térmica
del acero en los tiempos requeridos, por lo que se incrementa
el poder calorífico original de 4 quemadores de O2/gas en
zona fría a 6 quemadores O2/gas controlados por pares de
quemadores.
b. Incremento de diámetro del EBT. Se incrementa el diámetro
del EBT de 180 a 200 mm. apoyándonos en el sistema detector de escoria durante el sangrado; la utilización de estos EBT
se limita entre 96-105 col./EBT por los paros de Hora pico.
550 x 550
400 f
75
350 f
25
SE AJUSTA EN CAMPO
200
200
El concepto de colada automática está basado en el control de la
dosificación de HRD al horno que se realiza en forma continua
durante toda la colada para comple