Aumento de la resistencia mecánica de la unión de electorados.
Una posible solución a esta situación de alta incidencia
de roturas por caída de carga habría sido el cambiar a un
diámetro mayor en los electrodos (700mm en lugar de 600mm).
SDI no consideró esta posibilidad debido al hecho de que el diseño
del secundario (mástiles, brazos y sistema hidráulico) está
diseñado para electrodos de 600 mm y el aumento de diámetro
incrementaría considerablemente el peso de las columnas. La
alternativa fue la de probar un sistema de unión mas robusto a
través de un niple de conexión de mayor diámetro. El resultado
inmediato fue la reducción de la roturas por caídas de carga, con
el inconveniente de tener que usar un sistema de unión niple/
electrodo no estándar en la industria.
Incremento del círculo de los electrodos (PCD por sus siglas en
inglés). La idea principal con esta modificación era la de reducir
el efecto d las fuerzas magnéticas de repulsión presentes durante
la fusión por medio del incremento de la distancias entre los
electrodos, dado que la fuerza es inversamente proporcional a la
distancia entre ellos. El incremento en diámetro fue de 1.25 m
originalmente hasta 1.33 m, esta distancia era la máxima posible
antes de incurrir en modificaciones costosas de los brazos.
CONCLUSIÓN
Motivados por la necesidad de entender mejor la naturaleza y
severidad de las oscilaciones del sistema secundario del horno
en SDI, El personal de servicio técnico de GrafTech desarrolló e
Nuestra experiencia mundial
en el corazón de su
proceso de aceración
Soc
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