laminación
Proyecto de mejora
Disminución de escama
línea de placa
laminación en caliente
en la
de
Juan Díaz Sanchez, Arturo Garibay Iruegas y César Pérez de la Fuente. de Altos Hornos de México, S.A. de C.V.
Utilizando la metodología de DEMAIC, herramienta del
Sistema 6 Sigma, observamos cómo se atacan las diferentes etapas para definir, medir, analizar, mejorar, implementar, controlar y observar los resultados.
A partir del planteamiento de uno de los principales clientes se implementó el proyecto para disminuir los rechazos
por la presencia de escama en la superficie de la placa,
se destacó principalmente el problema del planchón que
tiene que ser retirado del proceso, bajado al piso, por la
presencia de escama; se atacaron problemas secundarios tales como placas enviadas a reparación, placas
desviadas a chatarra y finalmente placa reclamada por el
cliente.
Se tratan problemas de temperatura en el horno, permanencia del material en el horno, prácticas de calentamiento, relación aire-gas, presión regulada de gas y presión en
el sistema de desoxidación.
El proceso, que es su principal causa ha sido un éxito
pasando de 634 toneladas rechazada a 356 toneladas
habiendo superado la meta que era de 475 toneladas rechazadas.
1.- En esta etapa de definir hemos detectado que se puede mejorar la producción de la línea de Placa a partir
de la disminución de las toneladas bajadas a piso por
ESCAMA. Un obstáculo presentado durante esta etapa fue la confusión en identificar los desvíos por Escama y su origen y así poder determinar claramente el
métrico primario y secundario.
2.- Aprendimos a definir la meta y objetivo considerando
que debe cumplir con las siguientes características:
S: Específica
M: Medible
A: Alcanzable
R: Relevante ($)
T: Tiempo dado.
3.- Al elaborar el macro proceso aprendimos, que el área
que define directamente la ESCAMA es el Horno de
Recalentamiento.
Nuestra área de oportunidad se presenta en el proceso
inicial de la línea de placa de Laminación en Caliente
“HORNOS DE RECALENTAMIENTO”
Tamaño de planchones:
-Espesor 12”max. y 3”min.
-Ancho 62” max. 38”min
-Longitud (2 hileras) 115”max. y 70”min.
La función del horno es recalentar
Temp. de carga Ambiente.
el planchón procedente de Acerías
Temp. de descarga 1230 grados C.
a la temperatura necesaria para ser
Dimensiones del Horno:
procesado en el Molino 130-1 e ini-Ancho interior 22’
ciar la Fabricación de placa (produc-Long. zona de calent. 47’3”
to terminado).
-Long. zona de soaking 17’9”
-Long. total 65’
Cantidad de zonas de calentamiento 3
Capacidad máxima de calentamiento 210 X106 BTU/HR.
Cantidad de quemadores:
-Zona sup. 6 quemadores:2 de 20 X106 BTU/HR. y 4 de 14 X106 BTU/HR
-Zona inf. 5 quemadores: 5 de 17 X106 BTU/HR
-Zona mant. 6 quemadores: 6 de 5 X10 6 BTU/HR
Quemadores de cortina 6 : 6 de 1 X106 BTU/HR
El dibujo anterior, muestra esquemáticamente la práctica
más común de cómo se calientan los planchones en los
hornos de recalentamiento.
Como se ve, el análisis se enfoca en el problema existente
de obtener un Planchón libre de Escama, ya que se detectan
634.5 Tons./Mes Promedio de Ene-Sep. 06 de desvío
de Planchón a Piso, reflejándose en el tonelaje saliente al
finalizar el proceso.
15 HIERRO yACERO/AIST MÉXICO