Laminación
Laminación
15
Figura 7
Conforme a la recomendación del proveedor se coloca un cabezal con una fuerza de soplado de 194 N( 43 lbs) at 5 bar( 72 psi) y un consumo de 1126 Nm ³/ h( 663 scfm) at 5 bar( 72 psi). Por lo cual se instala el cabezal AirPlow en la parte superior e inferior de la salida del molino. Fig. 10.
Figura 10
Rugosidades.
Posteriormente se ajustaron los valores de rugosidad, los cuales ubicamos en un rango de > Ra 1.5μm hasta llegar a 3μm. Fig. 8
Figura 8
Cabezal de limpieza superior e inferior Silvent.
Rugosidades > 1.5μm.
En conjunto con la rugosidad se trabaja las fuerzas de tensión de enrollado en lámina entre 22-25 N / mm ² asegurando la calidad, el manejo y traslado de las bobinas. Fig. 5.
Como se menciona anteriormente, se está utilizando un soplador marca Silvent, el cual se utilizó para reemplazar el soplador que se tenía anteriormente, con boquillas de peinetas el cual no era eficiente. Fig. 9.
Figura 9
Cabezal de limpieza superior antes del proyecto.
5. Discusión y Conclusiones
El análisis del proceso en el molino frío reversible mostró que la aparición de defectos de pegado y sticker durante el recocido tipo campana está principalmente asociada a la interacción entre la calidad superficial de la lámina, la tensión de enrollado y el nivel de contaminación superficial proveniente de la emulsión de laminación.
La rugosidad superficial fue el factor de mayor impacto. Valores superiores a Ra > 1.5 µ m reducen el área real de contacto de las capas de lámina enrollada, disminuyendo la probabilidad de pegado durante el ciclo térmico. Rugosidades menores incrementan el contacto lámina-lámina efectivo, favoreciendo mecanismos de pegado en presencia de contaminantes superficiales.
La tensión de enrollado controla la presión normal entre capas del rollo. Tensiones elevadas incrementan la compresión interna y durante el recocido, la combinación de presión, temperatura y dilatación térmica favorece la aparición del defecto pegado“ sticker”. El control de la tensión en un rango de 22 a 25 N / mm ² permitió reducir significativamente estos defectos.
Finalmente, la concentración de finos de fierro y contaminantes en la emulsión influye directamente en la carga de sólidos adheridos a la superficie de la lámina. Mantener los finos de fierro por debajo de 120 ppm en la emulsión resultó efectivo para minimizar la adhesión entre lámina durante el recocido.
En conjunto, el control simultáneo de estos tres parámetros permitió estabilizar el proceso de producción de lámina fría templada, reducir defectos de pegado y permite la reproducibilidad en cada quema. Fig. 11.
JUL-SEPT 2026 l ASOCIACIÓN TECNOLÓGICA DEL HIERRO Y EL ACERO l AISTMEXICO. ORG. MX