• Impatto del guasto( Criticità di processo e sicurezza): la rottura di un interruttore che alimenta una linea di produzione critica o un reparto ospedaliero ha conseguenze inaccettabili rispetto al guasto di un quadro di illuminazione di un magazzino secondario. Più è alto l’ impatto economico o il rischio per la sicurezza, più l’ intervallo di controllo deve essere ristretto.
• Anzianità dell’ impianto: la curva di vita dei componenti elettrici segue il tipico andamento“ a vasca da bagno”: i guasti sono più frequenti nella fase iniziale( messa in servizio) e nella fase di invecchiamento finale. Un impianto datato richiede un’ intensificazione dei controlli sulle parti soggette a usura naturale( es. isolanti, contatti soggetti ad arco, batterie). Il limite della manutenzione basata unicamente su un calendario( es.“ controllo ogni 12 mesi”) è che tratta componenti sani ed esausti allo stesso modo. Oggi la tendenza più efficace per stabilire e ricalibrare la periodicità è l’ a- dozione della manutenzione predittiva o basata sulla condizione( Condition-Based Maintenance). Si effettuano controlli non distruttivi periodici( come l’ indagine termografica ad infrarossi o la misura delle scariche parziali).
IL LIMITE DELLA MANUTENZIONE BASATA UNICAMENTE SU UN CALENDARIO È CHE TRATTA COMPONENTI SANI ED ESAUSTI ALLO STESSO MODO ciclo successivo. Se si evidenzia un surriscaldamento anomalo su un morsetto( hot spot), si pianifica un intervento correttivo mirato prima che si verifichi il guasto, riducendo l’ intervallo previsto. La periodicità degli interventi non deve mai essere considerata un dato statico o definitivo. Un piano di manutenzione ben progettato applica il principio del miglioramento continuo( Plan- Do-Check-Act):
• Analisi dello storico dei guasti: Se il registro manutentivo evidenzia che un determinato componente si guasta o mostra segni di degrado sempre prima della verifica programmata, significa che l’ intervallo è troppo lungo e va accorciato.
• Eccesso di manutenzione( Over-maintenance): Se per tre anni consecutivi un’ ispezione semestrale restituisce esiti del tutto privi di anomalie e le condizioni operative non sono cambiate, si può valutare di estendere con criterio l’ intervallo( ad esempio portandolo a 9 o 12 mesi), ottimizzando le risorse operative. In sintesi, decidere la periodicità significa trovare il punto di equilibrio ideale: partire dal rispetto rigoroso dei limiti di legge, ponderare la frequenza teorica in base alle reali condizioni ambientali e operative dell’ impianto, e affinare costantemente i tempi basandosi sui dati raccolti sul campo e sulle tecniche di diagnostica strumentale.
NORMATIVA 25
Tabella 2. Esempio di formalizzazione di un semplice piano di manutenzione per un ufficio
GIE- IL GIORNALE DELL’ INSTALLATORE ELETTRICO
ponenti sottoutilizzati.
• Impatto del guasto( Criticità di processo e sicurezza): la rottura di un interruttore che alimenta una linea di produzione critica o un reparto ospedaliero ha conseguenze inaccettabili rispetto al guasto di un quadro di illuminazione di un magazzino secondario. Più è alto l’ impatto economico o il rischio per la sicurezza, più l’ intervallo di controllo deve essere ristretto.
• Anzianità dell’ impianto: la curva di vita dei componenti elettrici segue il tipico andamento“ a vasca da bagno”: i guasti sono più frequenti nella fase iniziale( messa in servizio) e nella fase di invecchiamento finale. Un impianto datato richiede un’ intensificazione dei controlli sulle parti soggette a usura naturale( es. isolanti, contatti soggetti ad arco, batterie). Il limite della manutenzione basata unicamente su un calendario( es.“ controllo ogni 12 mesi”) è che tratta componenti sani ed esausti allo stesso modo. Oggi la tendenza più efficace per stabilire e ricalibrare la periodicità è l’ a- dozione della manutenzione predittiva o basata sulla condizione( Condition-Based Maintenance). Si effettuano controlli non distruttivi periodici( come l’ indagine termografica ad infrarossi o la misura delle scariche parziali).
L’ esito di questi controlli fornisce un’ indicazione precisa dello stato di salute dell’ apparecchiatura: Se la termografia mostra un quadro elettrico in perfette condizioni termiche, la revisione meccanica o il serraggio completo possono essere posticipati al
PREVENTIVA, PREDITTIVA, CORRETTIVA A COLPO D’ OCCHIO
Tipo Preventiva ciclica
Predittiva
Correttiva
Quando interviene
A intervalli fissi( mensile / semestrale / annuale), su base normativa e costruttore
Su condizione, tramite diagnostica non distruttiva( termografia IR, misure PD, analisi olio)
A guasto avvenuto, con priorità definite e scorta minima di ricambi critici
IL LIMITE DELLA MANUTENZIONE BASATA UNICAMENTE SU UN CALENDARIO È CHE TRATTA COMPONENTI SANI ED ESAUSTI ALLO STESSO MODO ciclo successivo. Se si evidenzia un surriscaldamento anomalo su un morsetto( hot spot), si pianifica un intervento correttivo mirato prima che si verifichi il guasto, riducendo l’ intervallo previsto. La periodicità degli interventi non deve mai essere considerata un dato statico o definitivo. Un piano di manutenzione ben progettato applica il principio del miglioramento continuo( Plan- Do-Check-Act):
• Analisi dello storico dei guasti: Se il registro manutentivo evidenzia che un determinato componente si guasta o mostra segni di degrado sempre prima della verifica programmata, significa che l’ intervallo è troppo lungo e va accorciato.
• Eccesso di manutenzione( Over-maintenance): Se per tre anni consecutivi un’ ispezione semestrale restituisce esiti del tutto privi di anomalie e le condizioni operative non sono cambiate, si può valutare di estendere con criterio l’ intervallo( ad esempio portandolo a 9 o 12 mesi), ottimizzando le risorse operative. In sintesi, decidere la periodicità significa trovare il punto di equilibrio ideale: partire dal rispetto rigoroso dei limiti di legge, ponderare la frequenza teorica in base alle reali condizioni ambientali e operative dell’ impianto, e affinare costantemente i tempi basandosi sui dati raccolti sul campo e sulle tecniche di diagnostica strumentale.