Из-за того , что в маломерном судостроении практически перестал применяться Д16 , дюралюминий ещё из советского авиапрома , который из-за толщины используемых листов мог только клепаться , сейчас все перешли на сварку в аргоне .
И для такой технологии уже больше подходят другие , и уже алюминиево-магниевые , сплавы ( ОСТ 1 92063-78 ), либо АМг6 . Эти сплавы обладают более высокой коррозионной стойкостью , даже в морской воде , но … для сварки приходится применять листы несколько большей толщины . А это уже заметное увеличение веса получаемой конструкции . Хотя заметно возрастает и прочность такого корпуса .
И совсем другое дело - подготовка к серийному выпуску пластиковых лодок . А точнее , стеклопластиковых . Перед тем , как что-то запускается в серию , создаётся действующий прототип , по крайней мере , « скорлупа ». Так на жаргоне судостроителей называется корпус / обводы лодки .
Этот прототип обкатывается , доводится до необходимого уровня гидродинамического качества , а уже потом с него делают матрицу . То есть , прототип становится неким « болваном ». Иногда болван готовится отдельно , с учётом результатов , полученных на ходовых испытаниях прототипа .
Изготовление матрицы – один из самых ответственных этапов в пластиковом судостроении . От качества её изготовления зависят и форма / ходовые качества будущего судна , и его внешний вид . Да и стоимость изготовления матрицы « раскладывается » на конечную стоимость каждого выпущенного компанией корпуса .