Le varianti TNC7, TNC7 basic, TNC7 select e TNC7 go condividono una filosofia di comando comune lo sviluppo è proseguito costantemente, mantenendo un elemento comune a tutte le evoluzioni: ogni generazione di TNC si integra perfettamente nelle officine. I programmi di lavorazione sono infatti compatibili con le versioni successive, consentendo di utilizzare i programmi sviluppati per le generazioni precedenti anche sui controlli numerici più recenti. Inoltre, il passaggio a un TNC più potente non richiede di ripartire da zero: è sufficiente che l’ utente acquisisca familiarità con le nuove funzionalità disponibili.
Modelli per ogni applicazione Grazie alle nuove funzioni e all’ ampliamento delle tecnologie disponibili, TNC7 è in costante evoluzione. Dall’ allineamento del pezzo fino alla lavorazione completa, offre nuove opportunità per le più diverse commesse di produzione e supporta gli operatori nelle numerose fasi del lavoro quotidiano. Il risultato è una riduzione dei tempi di attrezzaggio, una maggiore affidabilità del processo e nuove possibilità per adottare strategie di lavorazione efficienti. Allo stesso tempo, TNC7 si sta affermando come una famiglia di controlli numerici adatta a diverse tipologie di macchine. Le varianti TNC7, TNC7 basic, TNC7 select e TNC7 go condividono una filosofia di comando comune, offrendo funzionalità specifiche per ciascun ambito applicativo.
Monitoraggio affidabile e setup efficiente Con la versione software 21, il monitoraggio dei processi di TNC7 si arricchisce di un recommender system, che propone automaticamente le impostazioni di monitoraggio più appropriate. A questo scopo, il sistema utilizza anche i dati aggiuntivi della simulazione, aiutando l’ operatore a individuare tempestivamente eventuali anomalie relative agli utensili e ai processi. I dati di processo acquisiti possono essere visualizzati direttamente sul percorso 3D dell’ utensile, facilitando l’ identificazione di sollecitazioni, asportazione di materiale ed eventuali scostamenti. Il monitoraggio diventa così più efficiente, intuitivo e semplice da utilizzare. Il setup di pezzi complessi rappresenta una delle fasi più dispendiose in termini di tempo del processo produttivo. Grazie alla funzione di tastatura dell’ opzione Model Aided Setup( MAS), TNC7 supporta l’ allineamento preciso di pezzi grezzi e semilavorati in tutti e sei i gradi di libertà. La procedura guidata riduce i tempi di configurazione, limita le possibili fonti di errore e velocizza l’ intero processo di attrezzaggio.
Sicurezza e simulazione Durante la fase di test controllato di nuovi programmi NC, Override Controller OC 310 supporta l’ operatore con un sistema di comando studiato per garantire un controllo preciso. L’ elemento di comando a rotazione continua, il feedback tattile e la possibilità di arrestare il programma in punti specifici consentono di mantenere il controllo costante sulla sua esecuzione. In questo modo, è possibile individuare ed evitare potenziali errori già durante la prima esecuzione. Le nuove funzioni di Dynamic Collision Monitoring( DCM) rendono la simulazione ancora più realistica anche in presenza di condizioni di serraggio complesse. Oltre alle diverse attrezzature di serraggio, è ora possibile visualizzare contemporaneamente più pezzi da lavorare e verificarne le possibili collisioni. Si ottiene così una rappresentazione più precisa degli attrezzaggi multipli, con un conseguente aumento della sicurezza prima ancora dell’ avvio del programma.
Integrazione facile dei robot Nella produzione, i robot integrati per la movimentazione dei pezzi sono sempre più spesso impiegati nelle operazioni di carico e scarico. L’ introduzione dell’ automazione può tuttavia comportare un aggravio di lavoro legato alla programmazione e alla necessità di competenze specifiche. Grazie all’ integrazione diretta nel TNC, HEIDENHAIN semplifica questo passaggio. I robot possono essere programmati e comandati attraverso un’ interfaccia utente familiare, mentre i cicli in Klartext e le funzioni Teach-in ne facilitano l’ impiego pratico. Il collegamento tramite Ethernet consente inoltre un’ integrazione agevole, anche nelle macchine già in uso.
Un controllo, molteplici lavorazioni TNC7 riunisce in un unico sistema diverse tecnologie di produzione. Fresatura, foratura, tornitura e rettifica si affiancano a procedimenti come skiving e shaping, che possono essere programmati, simulati e combinati tra loro all’ interno dello stesso ambiente. In particolare, lo shaping apre nuove possibilità applicative: consente di realizzare geometrie complesse e superfici di alta qualità in modo economicamente vantaggioso, soprattutto nei casi in cui i processi di fresatura convenzionali raggiungono i propri limiti o richiedono un impegno significativamente maggiore.
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