Levosil ha migliorato l ’ efficienza del processo di pallettizzazione , riducendo i tempi di produzione e salvaguardando la salute dei propri operatori
Levosil è un ’ azienda specializzata nella produzione di sacchetti disidratanti e indicatori di umidità
L ’ innovazione continua di Levosil Fondata nel 1964 a Chiusa di San Michele ( TO ), Levosil ha puntato sull ’ aggiornamento tecnologico e sullo sviluppo di soluzioni su misura per le esigenze del mercato . La gamma di sacchetti prodotti dall ’ azienda è ampia e diversificata : si va dai piccoli sacchetti per l ’ elettronica ai grandi formati da 2 kg destinati alla protezione delle merci nei container . L ’ azienda si è affermata come punto di riferimento nel packaging protettivo antiumidità grazie alla continua innovazione e al miglioramento dei processi produttivi . Negli ultimi anni , l ’ aumento del costo delle materie prime ha reso ancora più urgente la necessità di ottimizzare la produzione . « Siamo attenti all ’ efficienza produttiva , ma oggi questo tema è assolutamente prioritario per noi », ha spiegato Francesco Furiozzi , Assistant Executive Director and Sales di Levosil . L ’ azienda ha sviluppato una strategia basata su una gestione economico-finanziaria attenta e una reattività elevata che le consente di implementare nuove soluzioni produttive .
Il superamento del vecchio sistema Il precedente sistema di pallettizzazione , basato su due pallettizzatori su rotaia , si rivelava inefficiente e non più in linea con le esigenze produttive dell ’ azienda . Le scatole contenenti i sacchetti disidratanti possono raggiungere un peso di 20 kg , rendendo impossibile la pallettizzazione manuale su larga scala . La necessità di una soluzione più efficiente e meno faticosa per gli operatori ha spinto Levosil a cercare un ’ alternativa tecnologicamente avanzata .
L ’ azienda ha inizialmente valutato il revamping di uno dei due pallettizzatori su rotaia , un ’ operazione che ha presentato notevoli difficoltà a causa della vetustà del sistema . Per la seconda stazione si è optato per l ’ adozione di un sistema completamente robotizzato , più moderno e performante . « Rispetto alla soluzione revampata , la creazione del sistema robotico ha offerto un notevole risparmio di tempo nella programmazione degli assi e nella loro interpolazione », ha dichiarato Simone Giachino , CEO di Gbtech . La scelta ha semplificato la gestione meccanica , evitando modifiche complesse su macchinari obsoleti .
Due robot per massimizzare l ’ efficienza Il sistema originale prevedeva 8 baie di pallettizzazione . Per la nuova soluzione , Gbtech ha valutato due possibili approcci : l ’ impiego di un unico robot su rotaia per servire tutte le 8 pedane oppure la suddivisione del lavoro tra due robot separati . La scelta è ricaduta sulla seconda opzione che ha permesso di ottimizzare i tempi e ridurre la complessità operativa . Il nuovo sistema è stato suddiviso in due postazioni , ciascuna dedicata a quattro pedane e servita da un robot Motoman Yaskawa . Per ottimizzare il ’ investimento , la scelta del braccio robotico è stata diversificata : una delle postazioni utilizza un robot PL 190 di ultima generazione , mentre l ’ altra impiega un MPL 160 con controllore DX100 . Quest ’ ultima soluzione ha richiesto un ’ attenzione particolare nella gestione dei fermi macchina e nel controllo dei codici sulla rulliera di alimentazione .
Pallettizzazione intelligente e flessibile Le scatole da pallettizzare arrivano dall ’ a- rea di produzione in ordine casuale e veicolate su una rulliera . Il nuovo sistema garantisce una gestione flessibile : l ’ operatore può assegnare dinamicamente i codici prodotto alle diverse posizioni di pallettizzazione , selezionando anche il tipo di pedana più adatto in base alle esigenze del cliente finale . Una delle sfide affrontate è stata la gestione dell ’ identificazione dei prodotti . Per risolvere il problema , Levosil ha adottato un sistema di lettura QR Code per riconoscere ogni singolo prodotto in ingresso . I robot sono dotati di fotocellule Keyence di ultima generazione , capaci di leggere codici piccoli su etichette ricche di informazioni . Il primo robot identifica i codici dei prodotti in arrivo e smista le scatole destinate alle pedane . Quelle non assegnate sono inoltrate al secondo robot , che svolge la stessa operazione sulla sua area di competenza . Anche i prodotti scartati vengono gestiti nella seconda postazione , garantendo un flusso operativo continuo ed efficiente . Grazie all ’ adozione della soluzione robotizzata , Levosil ha migliorato l ’ efficienza del processo di pallettizzazione , riducendo i tempi di produzione e salvaguardando la salute dei propri operatori . Il nuovo sistema garantisce maggiore rapidità e precisione e una flessibilità nella gestione della produzione .
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