TECNICA
L’ unità cuscinetto sensorizzata di SKF è ideale nei sistemi di movimentazione e nei motori elettrici
contaminanti, aumentando l’ affidabilità complessiva. Grazie alla minore densità del nitruro di silicio, è possibile raggiungere velocità di rotazione più elevate con una maggiore densità di potenza. In particolare, i cuscinetti SKF della serie Insocoat sono progettati per impedire il passaggio di corrente elettrica attraverso il cuscinetto. Sono dotati di anello interno o esterno con superfici esterne rivestite con uno strato isolante di ossido di alluminio- applicato mediante getto al plasma- che permette di prevenire l’ erosione elettrica. Il rivestimento è in grado di offrire una resistenza minima di 200 MΩ e può sopportare tensioni fino a 3 000 V DC.
Gestione dei carichi nei riduttori industriali Se i motori elettrici richiedono isolamento, i riduttori e gli estrusori necessitano di elevata capacità di carico e tolleranza al disallineamento. In questo ambito, i cuscinetti assiali orientabili a rulli di SKF rappresentano lo stato dell’ arte. Dotati di rulli asimmetrici, questi componenti trasmettono il carico tra le piste con una precisa inclinazione rispetto all’ asse, gestendo carichi assiali e radiali simultanei. La loro geometria permette di compensare i disallineamenti dell’ albero, una condizione frequente nelle trasmissioni di grandi dimensioni sottoposte a flessioni sotto carico. La struttura scomponibile agevola le operazioni di montaggio e ispezione in officina, mentre l’ ottimizzazione dell’ area di contatto tra rulli e flangia mantiene bassi i livelli di calore da attrito anche a velocità elevate. Questo accorgimento tecnico estende la durata del lubrificante e del componente, rendendolo ideale per applicazioni ad alta densità di potenza come l’ estrusione della plastica.
Unità cuscinetto sensorizzate L’ ultima frontiera dell’ integrazione meccanica è rappresentata dalle unità cuscinetto sensorizzate, dove sensore, anello a impulsi e cuscinetto formano un’ unità integrale pronta al montaggio. Questo design compatto riduce drasticamente i tempi di sviluppo e i volumi necessari per l’ alloggiamento, aumentando al contempo la sicurezza del sistema. Le unità permettono di monitorare in tempo reale parametri vitali quali il numero di giri, la velocità, il senso di rotazione e la posizione relativa. Nei motori elettrici, questa tecnologia abilita funzionalità inedite di condition monitoring, permettendo di prevenire i guasti catastrofici. Nei sistemi di movimentazione, come i carrelli elevatori, i sensori integrati gestiscono controllo preciso del posizionamento delle forche. Il componente meccanico evolve così in un sistema intelligente che partecipa attivamente all’ efficienza operativa del reparto produttivo.
Verso una meccanica sempre più integrata L’ analisi delle attuali soluzioni per gli industrial drives evidenzia una convergenza necessaria tra scienza dei materiali e tecnologie digitali. Il componente meccanico puro lascia il posto a sistemi che garantiscono prestazioni industriali elevate e un impatto ambientale ridotto. La sfida futura per i progettisti sarà la capacità di integrare queste innovazioni senza stravolgere le linee esistenti, assicurando un ritorno sull’ investimento immediato attraverso l’ affidabilità e la riduzione dei fermi macchina.
116 Giugno 2026