L’ obiettivo è mettere a disposizione dei clienti un interlocutore unico, in grado di seguire l’ intero processo The goal is to provide customers with a single point of contact taking care of the entire process. bodesign si inserisce grazie al proprio nucleo tecnico qualificato. L’ impianto oggetto della case history è destinato alla produzione di lavabicchieri, macchine caratterizzate da cicli di lavaggio estremamente rapidi, per le quali la saldatura TIG robotizzata Panasonic ha rappresentato la soluzione ideale per ridurre i costi produttivi e garantire elevati standard estetici. Il sistema automatizzato è composto da un robot Panasonic installato in configurazione sospesa su colonna fissa e interfacciato con un posizionatore a doppia postazione, equipaggiato con due tavole fisse, sulle quali vengono montate le rispettive dime di saldatura. Questa configurazione consente di saldare a TIG senza materiale d’ apporto vasche fino a 1 m3 di volume. Il giunto di saldatura, realizzato in AISI 304 con spessore 10 / 10 mm, è a lembi accostati e viene eseguito per fusione sull’ esterno della vasca. Un ciclo tradizionale di assemblaggio di quest’ ultima consta di tre fasi distinte: pre-puntatura, saldatura a rulli e saldatura finale in TIG per rendere ermetico il manufatto. A ciascuna di queste fasi corrisponde un costo di produzione relativo al tempo e ai materiali necessari per l’ operazione, oltre ai costi associati alla manipolazione e allo stoccaggio intermedio di vasche di peso contenuto ma caratterizzate da un volume elevato. Mediante la soluzione robotizzata di Roboteco-Italargon è possibile completare l’ assemblaggio della vasca con un’ unica operazione: l’ operatore può infatti montare in dima i particolari che la compongono senza ricorrere alla pre-puntatura, mentre il robot esegue, sulla postazione opposta, la completa saldatura TIG per fusione dei lembi, sia in piano che in verticale discendente.
Due linee produttive per il CCB di una minivettura Parallelamente ai casi sviluppati nella General Industry, Robodesign tra gli ultimi progetti nel settore Automotive ha preso parte allo sviluppo di un una realtà industriale dinamica e in forte espansione, leader nei settori Automotive e Off-Highway, specializzata nella produzione di componentistica per veicoli sia Passengers che Commerciali, destinati ai mercati mondiali. Anch’ essa è partner storico di Roboteco-Italargon per la saldatura robotizzata SP-MAG, per l’ assemblaggio di componenti automobilistici, quali la CCB( Cross Car Cabin), Suspension, Bracket, Rear bumper e Front bumper. Il cliente in questione dispone di un ampio parco macchine Roboteco-Italargon, distribuito su vari plant europei e oltreoceano. L’ ultima realizzazione comprende due linee produttive per realizzare il CCB di una mini vettura, rispettivamente per configurazioni a guida sinistra e a destra; complessivamente 4 + 4 isole twin robot automatizzate e sedici robot di saldatura Panasonic WG4 di ultima generazione, destinate alla produzione di entrambe le configurazioni di guida. La linea dedicata alla versione LHD, è articolata in quattro isole twin robot e otto attrezzature meccaniche di riferimentazione degli elementi da saldare, complete della sensoristica necessaria al controllo di presenza dei componenti necessari. La seconda linea è dedicata alla configurazione RHD ed è articolata in altrettante quattro isole twin robot e otto attrezzature meccaniche di posizionamento dei particolari da saldare, equipaggiate con il medesimo sistema di rilevamento della collocazione degli elementi dedicati. Il cliente, un TIER 1, scegliendo di ampliare la collaborazione alle nuove competenze di Robodesign, potrà disporre di attrezzature progettate specificamente per i propri prodotti, capaci di accompagnare il ciclo di realizzazione con maggiore meticolosità, continuità e controllo qualitativo. Questa evoluzione della partnership consentirà al cliente di consolidare un legame fondato sulla fiducia, completando la propria catena del valore con un servizio integrato ancora più puntuale e strategico. production costs and ensuring high aesthetic standards. The automated welding system consists of a Panasonic robot installed in a suspended configuration on a fixed column and interfaced with a dual-station positioning device equipped with two stationary tables, on which the respective welding jigs are mounted. This configuration enables the TIG welding of tanks up to 1 cu. m in volume without using filler metal. The weld joint, made of AISI 304 steel with a thickness of 10 / 10 mm, is the adjacent edge type and is performed on the outer side of the tank. A typical assembly cycle for tanks consists of three distinct steps: tacking, roller welding and final TIG welding to seal the assembly. Each of these steps involves production costs related to the time and materials, in addition to the costs associated with the handling and intermediate storage of tanks, which are lightweight but cumbersome. Using Roboteco-Italargon ' s robotic solution, tank assembly can be carried out in a single step: the operator can assemble the components on the welding jig without preliminary tacking, while the robot, at the opposite station, performs the complete TIG welding by fusion of the edges, both flat and vertically downward.
TWO PRODUCTION LINES FOR A MINICAR CCB Among its latest projects in the automotive sector, performed in parallel with its general industry projects, Robodesign has taken part in the development of a dynamic and rapidly expanding industrial company – a leader in the automotive and off-highway sectors specialising in the production of components for both passenger and commercial vehicles destined for the global market. This company is also a long-standing partner of Roboteco-Italargon in the field of SP-MAG robotic welding, the assembly of automotive components such as CCBs( Cross Car Cabin), suspensions, brackets, rear bumpers and front bumpers. This customer has a large number of Roboteco-Italargon machines distributed across its various European and overseas plants. The latest project includes two production lines for the CCB of a minicar, for left-hand drive( LHD) and right-hand drive( RHD) configurations respectively – a total of 4 + 4 automated twin robot cells and sixteen last-generation Panasonic WG4 welding robots for the production of both drive configurations. The LHD line includes four twin robot cells and eight mechanical devices for referencing the parts to be welded, all provided with the necessary sensors to check the presence of the required components. The RHD line is composed of four twin robot cells and eight mechanical devices for positioning the parts to be welded, equipped with the same system for detecting the position of the dedicated parts. The customer is a tier 1 supplier that decided to expand the cooperation with Robodesign to include new expertise, and therefore will be provided with specific robot equipment capable of supporting the production cycle with greater accuracy, continuity and quality control. This evolution of the partnership will allow the customer to consolidate a relation based on trust, completing its value chain with an even more timely and strategic integrated service.