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ERGONOMIA ED EFFICIENZA NELLA SALDATURA
Il manipolatore Ergonomix ® M di Demmeler, distribuito in esclusiva in Italia da AGINT ridefinisce gli standard di sicurezza ed efficienza in officina. Il vero punto di forza dell’ Ergonomix ® M risiede nella straordinaria flessibilità. Grazie a un raggio di ribaltamento brevettato fino a 180 °, consente di orientare il pezzo in qualsiasi coordinata spaziale, garantendo sempre una saldatura in posizione ottimale. Gli assi motorizzati permettono sollevamento, rotazione e inclinazione simultanei in un solo tocco. Inoltre, tramite la memoria Teach-In, è possibile registrare le sequenze di posizionamento per cicli di lavoro ripetibili, azzerando i tempi morti. La modularità del sistema assicura piena compatibilità con banchi e accessori Demmeler. Inoltre, per la massima flessibilità di layout, è disponibile come optional la configurazione con base autoportante, che garantisce stabilità senza ancoraggio a terra. I vantaggi per le officine sono immediati: drastica riduzione dei tempi di lavorazione, incremento della qualità del cordone e azzeramento dei rischi legati all ' uso di carriponte.
ERGONOMICS AND EFFICIENCY IN WELDING
Demmeler’ s Ergonomix ® M manipulator, distributed exclusively in Italy by AGINT redefines the standards of safety and efficiency in the workshop. The real strength of the Ergonomix ® M lies in its extraordinary flexibility. Thanks to a patented tilting range of up to 180 °, it allows the workpiece to be positioned in any spatial coordinate, always ensuring welding in the optimal position. The motorised axes allow simultaneous lifting, rotation and tilting at the touch of a button. Furthermore, using the Teach-In memory, positioning sequences can be recorded for repeatable work cycles, eliminating downtime. The system’ s modular design ensures full compatibility with Demmeler workbenches and accessories. Furthermore, for maximum layout flexibility, a self-supporting base configuration is available as an option, ensuring stability without the need for floor anchoring. The benefits for workshops are immediate: a drastic reduction in processing times, improved weld bead quality and the elimination of risks associated with the use of overhead cranes.
SHEARING AND PUNCHING ALL-IN-ONE
CESOIATURA E PUNZONATURA IN UN’ UNICA SOLUZIONE
Euromac has developed Shear XT, one of few combined shearing and punching machines available on the market. Developed as an evolution of the XT punching machine, the Shear XT guarantees fast and precise cutting of sheets up to 1500 × 1000 mm. It can also cut lengths up to 3000 mm without repositioning, using automatically adjustable blades. The onepiece structure made from normalised Meehanite ® spheroidal graphite cast iron, with a tensile strength of 700 N / mm ², and designed using the FEM method, ensures high stability of the machine. Precision, reliability and strength in cutting and punching are guaranteed by the absence of welds. Shear XT saves time, energy and materials. Studies have revealed that it reduces sheet metal waste by an average of 15 to 20 per cent * compared with other technologies: in practice, for every five sheets processed, one is saved. The machine comes ready for integration into fully automated production lines and also offers punching, moulding and offset bending functions. * The value may vary depending on the type of machining.
Euromac ha sviluppato Shear XT, una delle poche macchine combinate di cesoiatura e punzonatura presenti sul mercato. Nata dall’ evoluzione della punzonatrice XT, Shear XT garantisce tagli rapidi e precisi su formati fino a 1500 × 1000 mm. Consente inoltre una lunghezza di taglio fino a 3000 mm senza riposizionamento, grazie alle lame regolabili automaticamente. L’ elevata stabilità deriva dalla struttura monoblocco in ghisa sferoidale normalizzata Meehanite ®, con resistenza di 700 N / mm ², progettata attraverso il metodo FEM. L’ assenza di punti di saldatura assicura precisione, affidabilità e solidità nel taglio e nella punzonatura. Shear XT permette di risparmiare tempo, energia e materiale. In base agli studi effettuati, riduce mediamente lo sfrido di lamiera dal 15 al 20 %* rispetto ad altre tecnologie: in pratica, ogni cinque lamiere lavorate, una viene risparmiata. La macchina è già predisposta per l’ integrazione in linee produttive completamente automatizzate e offre anche funzioni di punzonatura, formatura e offset. * Il valore può variare in base al tipo di lavorazione.
20 n ° 4 Settembre / Ottobre 2026
TecnoLamiera