Tecnica le , ma ci siamo subito accorti che questa non poteva essere la nostra soluzione , anche se sarebbe stato il passo più semplice ». Indubbiamente , nei primi anni del nuovo millennio , parlando di taglio laser sembrava difficile pensare , per chi non operasse nel settore automotive , al taglio 3D . Il discorso si era poi complicato quando i soci più tecnici hanno adombrato che , con l ’ impiego di un sistema laser 3D , potevano essere fatte anche operazioni di saldatura . Dragan Stanic di Trumpf ha spiegato la situazione : « È stato realmente un momento particolare , che però è stato risolto dalle prove di laboratorio eseguite nella nostra sede di Ditzingen e così , nel 2005 , l ’ azienda ha acquisito il sistema laser 3D Trumpf Laser Cell TLC 105 , equipaggiato con sorgente a CO 2 da 2,7 kW ». « Abbiamo fatto un balzo tecnologico nel taglio laser , saltando completamente la lavorazione 2D – conferma Francesco Bolzan - Con il senno di poi dobbiamo dire che è stata una scelta felice poiché altrimenti , passando dall ’ uso del taglio della lamiera piana , ci saremmo persi operativamente dedicando tempo per questa lavorazione che si presentava redditizia ma non in linea con le nostre prospettive . Invece abbiamo puntato subito alle lavorazioni 3D seguendo , con molte difficoltà , il nostro progetto di sviluppo ».
Inizio dell ’ attività laser « Il sistema TLC ha comportato una rivoluzione nel nostro modo di costruire i prodotti industriali che ci venivano richiesti , poiché da una parte ci consentiva soluzioni che prima con le tecniche convenzionali ci erano impedite , ma nello stesso tempo ci complicava la produzione a causa della difficoltà che abbiamo avuto all ’ inizio nel programmare i percorsi 3D di lavoro – conferma Massimo Marin – Abbiamo avuto la fortuna di avere all ’ interno personale attento che , seguendo i corsi di istruzione di Trumpf , ci ha risolto questo importante problema , aiutato anche dal fatto che i titolari dell ’ azienda sono dei tecnici che non disdegnano di scendere nell ’ officina per formare i vari addetti . Questa unità l ’ abbiamo utilizzata esclusivamente per lavorazioni di saldatura di componenti tagliati e piegati ». Niente taglio di rifilatura dei componenti stampati ? La domanda sorge spontanea , e la risposta di Marin è altrettanto immediata : « Il nostro problema non era il taglio , ma la saldatura , per cercare di evitare che l ’ eccesso di energia termica applicata propria delle tecniche convenzionali ad arco deformasse i componenti e ci costringesse , in ogni caso , a lunghe e costose operazioni di ricostruzione e pulitura ».
Si tratta pur sempre di una tecnologia disponibile , perché dunque non inserirsi in altri settori ? La risposta di Massimo Marin è chiara a tale proposito : « Siamo stati tentati dalle applicazioni nel settore auto e ci siamo subito accorti che queste richiedevano precauzioni speciali che poi abbiamo utilizzato nel nostro normale lavoro . Abbiamo lavorato con successo per alcuni anni nella saldatura laser di componenti in alluminio per un ’ importante azienda italiana , poi questa ha preferito investire in stampi 3D interni . In ogni caso è stata una bella esperienza che ci ha molto aiutato tecnologicamente , ma che ci ha fatto anche capire che il settore dell ’ automobile non era alla nostra portata . Non tanto per la complessità delle operazioni che richiedeva , ma per il fatto che così facendo avremmo stravolto la nostra aspirazione di risolutori dei problemi piccoli o grandi delle aziende vicine operanti nel settore delle cucine industriali ». In un locale adibito a showroom sono esposti alcuni esemplari dei primi componenti prodotti : un piccolo lavello , una pattumiera , un carrello trasportavivande . Considerando le modalità con cui sono stati realizzati , è sorprendente la loro finitura e la praticità operativa . Non stupisce il fatto che questi prodotti siano stati copiati da molte aziende cinesi e turche , motivo che ha spinto T . P . M . Group a dotarsi di innovativi sistemi di lavorazione come le macchine laser 3D .
Lavello industriale realizzato mediante saldatura laser delle due vasche ottenute da presse di stampaggio
TecnoLamiera N ° 5 - Novembre / Dicembre 2021 www . techmec . it 85