SUPERVISA EL CUMPLIMIENTO DE LAS TAREAS PARA EVALUAR LA PRODUCTIVIDAD SUPERVISA EL CUMPLIMIENTO DE LAS TAREAS PARA EVALU | Page 13
METODOLOGIA DE LEA MANUFACTURY
Lean manufacturing (‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’, ‘producción
limpia’ o ‘producción sin desperdicios’) 1 es un modelo de gestión enfocado a la
creación de flujo para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando
para ello los mínimos recursos necesarios, es decir, ajustados.
La creación de flujo se focaliza en la reducción de los siete tipos de "desperdicios"
en productos manufacturados: 2
Sobreproducción
Tiempo de espera
Transporte
Exceso de procedimientos
Inventario
Movimientos
Defectos
Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y
el coste. Las herramientas lean (en inglés,
‘ágil’, ‘esbelto’ o ‘sin grasa’) incluyen
procesos continuos de análisis
(llamadas kaizen en japonés),
producción pull (‘disuasión e incentivo’, en
el sentido del término japonés kanban), y
elementos y procesos «a prueba de fallos»
(poka yoke, en japonés), con la filosofía
del Monozukuri (‘hacer las cosas bien’, en
japonés), todo desde el genba japonés o
área de valor.
Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de
diseño de un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos
conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los
riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a
base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas
organizaciones desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño
del producto.
Los principios clave del lean manufacturing son:
Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución
de los problemas en su origen.
Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son
de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos
escasos (capital, gente y espacio).