Plastic Systems protagonista nell’ efficienza energetica e stabilità di processo nella deumidificazione centralizzata.
PRIMO PIANO TECNICA
Soluzioni avanzate di deumidificazione e trasporto
Plastic Systems protagonista nell’ efficienza energetica e stabilità di processo nella deumidificazione centralizzata.
Nel contesto della trasformazione di polimeri tecnici ad alte prestazioni per il settore elettronico ed elettromeccanico, il controllo rigoroso dell’ umidità residua e della stabilità termica rappresenta un prerequisito imprescindibile per garantire qualità dimensionale, proprietà meccaniche e continuità produttiva. In questo scenario si inserisce la recente realizzazione impiantistica di Plastic Systems, che ha completato l’ installazione di un sistema avanzato di drying e trasporto materiali presso un primario produttore del Nord Italia. L’ impianto è stato progettato secondo una configurazione a 12 tramogge, dedicata al trattamento di polimeri tecnici ad elevata igroscopicità e sensibilità termica, tra cui poliammidi, policarbonati e compound rinforzati con fibra di vetro. La gestione multi-materiale è stata sviluppata per assicurare profili termici stabili, tempi di permanenza controllati e condizioni di processo differenziate in funzione delle specifiche curve di assorbimento e rilascio dell’ umidità di ciascun polimero.
Dryer a rotore Il cuore del sistema di deumidificazione è costituito da tre dryer a rotore della serie DW che consentono di modulare la capacità di deumidificazione in modo dinamico, ottimizzando il dew point in funzione del carico reale e del comportamento igroscopico del materiale trattato. La tecnologia a rotore permette di mantenere un dew point costante compreso tra – 25 ° C e – 40 ° C, con portate d’ aria variabili da 40 a 1.000 m ³/ h e temperature di processo fino a 150 ° C, garantendo così condizioni operative idonee anche per polimeri ad alte prestazioni con requisiti di drying stringenti. La serie DW rappresenta un’ evoluzione significativa nella tecnologia a rotore, sia sotto il profilo meccanico sia sotto quello termo-fluidodinamico. Il rotore essiccante è azionato tramite trasmissione a catena con motoriduttore dedicato, soluzione che assicura coppia costante, sincronizzazione stabile e riduzione delle sollecitazioni meccaniche nel lungo periodo, con conseguente diminuzione degli interventi manutentivi. Le testate in alluminio contribuiscono a un’ efficace gestione termica e a un contenimento delle vibrazioni strutturali, migliorando l’ affidabilità complessiva dell’ u- nità. Particolare attenzione è stata dedicata al sistema di tenuta tra i flussi di processo e rigenerazione: l’ impiego p Il sistema di deumidificazione e trasporto centralizzato Plastic Systems
di guarnizioni in silicone / PTFE garantisce una separazione efficace dei circuiti, minimizzando le perdite interne e preservando nel tempo la stabilità del dew point. Tale aspetto è determinante per mantenere costanti le condizioni di deumidificazione anche in cicli produttivi continuativi e ad elevata variabilità di carico. La modularità costruttiva consente configurazioni, rendendo le unità idonee sia per installazioni bordo macchina sia per sistemi centralizzati di ampia scala. Nel caso specifico, l’ impianto è stato progettato come sistema integrato centralizzato, con gestione coordinata delle 12 tramogge e distribuzione intelligente dell’ aria deumidificata in base alle priorità di produzione. Dal punto di vista del controllo, i dryer sono equipaggiati con microprocessore avanzato, regolazione PID della temperatura e modulazione della portata aria tramite inverter. La logica di autoregolazione del dew point consente l’ adeguamento automatico delle condizioni operative in funzione dell’ umidità rilevata, riducendo i consumi energetici e stabilizzando la qualità del materiale in ingresso alle presse o alle linee di trasformazione. La connettività ModBus RTU / TCP permette l’ integrazione nativa in architetture Industria 4.0, con supervisione centralizzata, tracciabilità dei parametri critici e possibilità di diagnostica remota.
Sistema di trasporto Il sistema di trasporto materiali completa l’ architettura impiantistica ed è coordinato da sei unità di controllo automatiche distribuite su tre linee indipendenti. Questa configurazione assicura una gestione accurata dei flussi, stabilità di alimentazione e completa tracciabilità lungo l’ intero processo, dalla fase di stoccaggio fino all’ utilizzo in macchina. La segmentazione in linee autonome consente inoltre una maggiore flessibilità operativa, facilitando cambi materiale e ottimizzando i tempi di setup. Nel suo complesso, l’ impianto si configura come una soluzione integrata ad alta efficienza energetica, progettata per garantire elevata qualità del granulo trattato, affidabilità di processo e continuità operativa in contesti produttivi ad alta complessità tecnologica. L’ approccio ingegneristico adottato coniuga robustezza meccanica, precisione nel controllo termo-igrometrico e piena interoperabilità digitale, rispondendo alle esigenze sempre più stringenti del settore dei polimeri tecnici destinati ad applicazioni elettroniche ed elettromeccaniche.
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