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D ’ Onghia : “ La rigenerazione consente di risparmiare in media l ’ 80 % dell ’ energia che sarebbe stata utilizzata per produrre un pezzo nuovo , riducendo le emissioni di circa 28 milioni di tonnellate di CO 2
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Reman . I motori vengono smontati tramite un processo diviso in due linee : motori leggeri e motori medio-pesanti , e durante questa fase i componenti usurati vengono completamente cambiati . Segue poi il lavaggio , processo differente in relazione ai materiali che devono essere puliti per rispettarne gli standard . Diverse tecniche di pulizia sono utilizzate come sabbiatura , ultrasuoni e macchina lavaggio a sei bagni . In caso di resti residui , viene attivato un ulteriore processo di spazzolatura per migliorare l ’ aspetto finale del prodotto . Segue una fase di esperienza durante cui viene controllato l ’ utilizzo di ogni componente prima di mandarlo in lavorazione . Tutti i pezzi inviati alla linea di assemblaggio sono certificati in conformità prima della consegna . Si passa poi alla lavorazione del blocco : i cilindri vengono lavorati e il contatto con la superficie |
viene riasfaltato con macchine a controllo numerico . Per garantire la durata del motore , la levigatura viene eseguita su blocchi progettati con canne integrate . I parametri dimensionali sono controllati con uno strumento specifico disponibile in linea . Il rivestimento della testa cilindro è ricostruito al 100 %, i cuscinetti della linea dell ’ albero a camme vengono sostituiti e viene eseguito un test di tenuta sulla sede della valvola . In caso di non conformità durante la prova di tenuta , la sede può essere cambiata e la prova di tenuta viene ripetuta prima di consegnare le parti all ’ assemblaggio . Anche in questo caso i parametri dimensionali sono controllati con uno strumento specifico disponibile in linea . Per l ’ albero motore , il cuscinetto e il perno di manovella dell ’ albero a gomiti vengono rilavorati in caso di necessità , mentre tutte le bielle sono state completamente controllate . Tutte le parti non rilavorate ( tubi , supporto filtri , coperchio volano eccetera ) vengono ispezionate visivamente per capire se sono utilizzabili o meno . I pezzi rigenerati e le novità sono assemblati in kit per avviare la produzione . Le parti nuove utilizzate per l ’ assemblaggio del motore sono ordinate nel nuovo stabilimento o in Parts & Service . I motori sono assemblati su due linee diverse , convalidate da FPT |
Industrial e dotate di dispositivi analoghi a quelli degli impianti principali , a prova di errore , poka-yoke . Il sistema di tracciabilità dell ’ assemblaggio dei motori consente di registrare la coppia di serraggio , il gioco funzionale , il tipo di iniettori montati , la fasatura eccetera . Tutte le caratteristiche funzionali sono applicate secondo gli standard condivisi dall ’ ingegneria . Dopo la linea montaggio dei cambi i motori vengono passati all ’ area test . Tutti i motori prodotti nello stabilimento di Garchizy sono testati a caldo per oltre 30 minuti con verifica delle stesse prestazioni dei motori nuovi . Tutti questi parametri sono registrati e archiviati su server informatici per verificare i risultati in caso di necessità . Lo spessore della verniciatura viene rilevato regolarmente per verificarne la conformità . I motori Reman vengono quindi inviati all ’ area packaging . Nel tempo è aumentato il gradimento verso il prodotto rigenerato originale ed è cambiato l ’ approccio del cliente : “ Oggi il cliente si fida sempre di più delle nostre competenze , del nostro know how e delle nostre responsabilità a seguito del fatto che il nostro brand Original Reman migliora sempre , e di conseguenza , sulla base della volontà , dell ’ impegno e delle nostre competenze ”, conclude Davide D ’ Onghia . |
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