L ogistica
si caratterizza per la sua elevata densità di stoccaggio in termini di rapporto tra i metri cubi di merce stoccata e i metri quadri di superficie occupata. Questa soluzione elimina la necessità di corridoio all’ interno del magazzino ed è più facilmente adattabile al layout specifico del magazzino stesso. Grazie alla sua importante flessibilità, permette di incrementare il numero di ubicazioni nel magazzino in modo efficiente e semplice tramite l’ espansione della griglia di stoccaggio. Grazie alla facilità di aggiunta di ulteriori robot all’ interno del sistema( attraverso il noleggio degli stessi, per esempio) dà inoltre la possibilità di incrementare il numero di unità operative, permettendo quindi di aumentare la produttività del sistema. Importante, peraltro, però valutare con attenzione il traffico che si potrebbe generare sulla superficie della griglia. Utilizza, a differenza di sistemi Miniload e Shuttle, cassette ad hoc specifiche, che non possono essere movimentate fuori della struttura. Risulta più idoneo in situazioni in cui lo spazio verticale è limitato: le pile di cassette, infatti, non devono superare altezze ottimali( 6-8 m) eccessive per evitare spostamenti eccessivi nel caso di prelievo delle cassette posizionate lontane dalla superficie. Non ha una selettività alle merci paragonabile alle altre tecnologie, per cui risulta molto sensibile alla distribuzione della curva ABC dei prodotti che devono essere gestiti. Nel caso in cui gli articoli seguano una curva ABC concentrata, in cui solo il 15 % delle merci rappresenta l’ 85 % del totale movimentato, o una curva ABC standard in cui il 20 % delle merci rappresenta l’ 80 % della movimentazione totale, allora il sistema funziona in modo eccellente. Viceversa, se la distribuzione della curva ABC degli articoli non segue questi schemi e mostra una maggiore variabilità, le prestazioni del sistema possono diminuire in modo significativo. Ciò è connesso alla limitata capacità della tecnologia utilizzata nell’ effettuare una selezione o movimentazione efficiente degli articoli meno richiesti che sono posizionati ai livelli inferiori dell’ impianto. Di conseguenza, possono verificarsi inefficienze o ritardi nell’ intero processo di gestione delle merci in caso di un’ elevata incidenza di ordini urgenti( rush order).
Confronto in termini di resilienza
Un’ altra variabile critica da considerare quando si confrontano queste tecnologie è la resilienza del sistema in caso di arresto di una singola componente o, ancora peggio, di tutto l’ impianto. I sistemi Compact storage e i sistemi Shuttle sono in grado di affrontare arresti di singole componenti, sebbene con qualche difficoltà aggiuntiva nel caso in cui si fermi il sistema ascensore / discensore. Al contrario, nel caso in cui il trasloelevatore del Miniload si fermasse, mantenere intatta l’ efficienza del sistema risulterebbe più complesso. In caso di fermo dell’ impianto i sistemi Shuttle, grazie alla presenza di camminamenti o griglie di manutenzione ogni 2 o 3 metri di altezza, consentono all’ operatore di accedere alle merci. Invece per il Compact storage, in caso di failure del sistema, sarebbe difficile recuperare le cassette posizionate ai livelli inferiori delle pile. Analogamente, nel caso del sistema Miniload, l’ accesso alle unità di movimentazione posizionate ai livelli più alti risulterebbe complicato.
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