ATTUALITÀ in Belgio ( magazzino di Willebroek e Sint-Truiden ) e dalla Spagna , garantendo la massima disponibilità di prodotto e l ’ efficienza delle consegne . Tenneco è presente a livello globale con 193 stabilimenti , 40 centri di ricerca e sviluppo e 28 centri di distribuzione .
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Da sinistra Fabio Pellegrini , Direttore Generale di Eurogamma e Alessandro Pino , Europen Application Engineer Manager di Champion
Mario Ciardulli , Sales & Key Account Manager di DRiV
PRIMO IMPIANTO E AFTERMARKET IN CONNESSIONE DIRETTA Prioritario per il sito produttivo Champion di Chazelles sur Lyon è avere una connessione diretta tra il prodotto di primo impianto e il mo do aftermarket , trasferendo tutto il know how e la reputazione derivati dal rapporto diretto con le Case automobilistiche . Quella del marchio Champion è infatti una storia lunga e gloriosa . Negli ultimi 15 anni in particolare il brand ha visto un forte incremento delle applicazioni OE , come sottolineato da Kristapher Mixell , Global Brand Director and Aftermarket Channel Lead : “ Il primo impianto è tornato al centro della strategia aziendale . Il team di ingegneri presente in Europa con a capo Alessandro Pino ha sviluppato ed omologato con i car maker nuove soluzioni OEM . Ciò ha permesso di trasferire l ’ expertise e la tecnologia del primo impianto direttamente in aftermarket , proponendo un ’ offerta best in class al mondo della distribuzione e della riparazione ”. A conferma della qualità del prodotto , molteplici marchi di primo impianto attualmente utilizzano le candele Champion . Tra questi BMW con alcune recenti tecnologie sviluppate e prodotte a Chazelles sur Lyon , Gruppo Volkswagen e Renault , i tre principali costruttori americani oltre a numerosi costruttori europei e asiatici .
LA PRODUZIONE DI UNA CANDELA NELLA SUA UNICITÀ La produzione di una candela è un processo complesso , che richiede numerosi step e accorgimenti tecnici . Questa visita ha consentito ai ricambisti partecipanti di seguire passo dopo passo tutto il processo produttivo . All ’ interno dello stabilimento di 18.000 mq vengono prodotti tutti i componenti delle candele attraverso processi industriali quali stampaggio a freddo dell ’ elettrodo centrale , dell ’ elettrodo di massa , del terminale alta tensione ; stampaggio e tornitura dello “ shell ” ( corpo metallico ); produzione della ceramica ; saldatura al laser per il riporto di materiali nobili quali il platino sugli elettrodi ( al fine di migliorare il profilo di missione e l ’ accendibilità in camera di combustione ) e assemblaggio con confezionamento finale . Nella prima fase la ceramica viene mescolata a una cera per essere poi pressata , modellata e cotta in forno per 24-36 ore a 1.600 gradi . Oggi più che mai la candela è “ motore dipendente ”. Maggiore è la performance richiesta da parte del costruttore , più le specifiche tecniche del prodotto dovranno essere elevate : nello specifico , la ceramica dovrà sopportare tensioni da 30 a 34 Kv . Per la realizzazione degli elettrodi , un filo in lega di nichelio viene estruso in una forma a tazza . All ’ interno dello stabilimento viene estruso anche il rame , ottimo conduttore che mantiene bassa la temperatura di esercizio degli elettrodi , preservando la candela da usu-