w mieszaczu, tuż przed nałożeniem na materiał. Używanie dwuskładnikowego
silikonu sprawia, że nie ma on tego nieprzyjemnego zapachu, który towarzyszy
substancji jednoskładnikowej. Dzięki różnym końcówkom dysz możemy zaproponować zróżnicowane szerokości warstwy silikonu, od 2 mm do 30 mm,
w postaci pojedynczej, podwójnej i potrójnej linii. Warstwa silikonu może być
położona nie tylko w linii prostej, ale i pofalowanej, której amplitudę ustawiamy, dostosowując się do wymagań zleceniodawcy. Jeśli nie mamy takiej końcówki, jakiej potrzebuje klient, zawsze możemy ją dla niego wykonać.
Co się dzieje dalej?
Silikon wydobywa się z dyszy pod ciśnieniem i nakłada na koronkę, która następnie przemieszcza się w długim na kilka metrów tunelu grzewczym. Tam
pod wpływem wysokiej temperatury silikon zastyga. Po wystygnięciu materiału pakujemy go albo w pudełka, albo przewijamy na szpulę i wysyłamy do
odbiorcy. W ciągu doby jesteśmy w stanie wyprodukować od 4 do 8 tysięcy
metrów materiału z silikonem.
Skąd taka rozpiętość możliwości?
Szybkość, z jaką odbywa się silikonowanie, zależy od materiału, który zakładamy na maszynę. Niektóre materiały potrzebują dłuższego procesu wygrzewania. Bardzo ważne jest, żeby silikon nie przedostawał się na drugą stronę. Materiał nie może być za bardzo naciągnięty, ponieważ po silikonowaniu zacznie
się marszczyć, a w przypadku obszywek – skręcać na końcach, więc wszystkie
parametry muszą być ustawione idealnie. Nasi odbiorcy są bardzo wymagający: zależy im na czasie i na jakości, a my staramy się im to wszystko zapewnić
na najwyższym poziomie.
Dziękuję za rozmowę.