� PRODUKSJON
Vellykket inntog i ny teknologi Systemene til BMF behandler et bredt spekter av proprietære og tredjepartsmaterialer med forskjellige egenskaper. Mange parametere, fra utskriftshastighet til materialfordeling, må justeres for å sikre at arbeidsstykker av optimal kvalitet produseres. – Vi brukte seks måneder på å få nok erfaring med de ulike materialene. BMF ga oss utmerket støtte. I tillegg til HTL-harpiks i alle farger, bruker vi nå også høytemperaturmateriale som biokompatibel harpiks for medisinsk teknologi samt TOUGH, et spesielt robust materiale for sluttprodukter. Ryktet om det nye produksjonstilbudet spredte seg raskt. – Vi var den eneste leverandøren i Sør-Tyskland som kunne produsere mikrodeler med 10 µ m oppløsning, sier Bantle. – Et ytterligere løft kom med den løselige harpiksen SR. Denne brukes som offermateriale for printing av engangsformer for produksjon av deler fra andre materialer. SR løses opp i en 5:95 løsning av natriumhydroksid og destillert vann. Dette brukes blant annet til å lage former for børster som brukes til å påføre maskara i kosmetikkindustrien. I løpet av to uker mottar kundene prototyper de tidligere måtte vente seks måneder på – og slipper betydelige investeringer i sprøytestøper. I fjor bestilte Bantle den andre microArch S240 A-modellen for en stor ordre, og installerte den i november. A-en står for automatisk kalibrering – en ny funksjon som reduserer oppsettid og øker produktiviteten. Me denne maskinen kan Bantle ta i mot bestillinger som krever at 1600 matriser behandles i løpet av fem dager. – I fjor printet vi ut rundt 2500 komponenter, sier Bantle.
ARROW-CI Andy Bantle kontrollerer mikrodelene under lupen.
Med toppmodell inn i fremtiden En utbrenningsovn og en sintringsovn er tilgjengelig i produksjonshallen. Bantle planlegger å produsere komponenter laget av ikke-ledende, varmebestandig keramisk materiale for elektroteknikk. Bindemidlet brennes ut av de 3D-printede komponentene, deretter herdes de. Men plassen er begrenset – et nytt bygg på 2000 kvm skal stå ferdig neste år. Med en microArch S230 bruker Bantle toppmodellen med den høyeste oppløsningen på bare 2 µ m. De fineste 3D-printede delene på det europeiske fastlandet lages i et byggeområde på 50 x 50 x 50 millimeter. Dette betyr et enormt ordrepotensial fra omkringliggende selskaper så vel som fra forskningsinstitusjoner og universiteter. BMF kunne produsere prøvedeler for kunder der for å spare tid og fraktkostnader. BMFs 3D-printere er sofistikerte og pålitelige, og tjenesten er kompetent og rask, sier Bantle. – Derfor tar vi med selvtillit det neste steget mot høyere oppløsning, nøyaktighet og presisjon.
38