12 TIS n. 423 SETTEMBRE 2025 I www. infoimpianti. it
L’ ESPERTO RISPONDE
DOMANDE APERTE
di Pierfrancesco Fantoni
Le risposte sui temi segnalati dai lettori
RICEVITORE E SEPARATORE
Il ricevitore di liquido e il separatore di liquido sono la stessa cosa o sono componenti diversi?
In un circuito frigorifero, sia il ricevitore di liquido che il separatore di liquido sono componenti cruciali, ma sono due entità diverse e svolgono funzioni e sono posizionati in punti diversi del ciclo, prevenendo problemi specifici. Mentre il ricevitore di liquido si occupa della gestione dell’ eccesso di liquido nella fase di alta pressione per ottimizzare l’ efficienza della valvola di espansione e del sistema in generale, il separatore di liquido è un dispositivo di sicurezza essenziale posto sulla linea di aspirazione per proteggere il cuore dell’ impianto, il compressore, dall’ ingresso di refrigerante non completamente vaporizzato. Il ricevitore di liquido è un serbatoio che viene installato sulla linea del liquido, dopo il condensatore e prima dell’ organo di espansione. Una delle sue funzioni principali è la compensazione delle variazioni di carico termico: infatti, quando il carico diminuisce, meno refrigerante evapora nell’ evaporatore. L’ eccesso di refrigerante liquido che non può evaporare si accumula nel ricevitore, garantendo che la valvola di espansione riceva sempre refrigerante in fase completamente liquida, indipendentemente dalle fluttuazioni di carico. Questo è fondamentale per il corretto funzionamento dell’ organo di espansione. Il separatore di liquido, invece, noto anche come accumulatore di aspirazione, è un componente installato sulla linea
Diverse posizioni dei due componenti nel circuito frigorifero: la freccia rossa indica il separatore di liquido mentre la freccia blu indica il ricevitore di liquido
di aspirazione, prima del compressore. La sua funzione primaria è la prevenzione dei colpi di liquido Impedisce che il refrigerante liquido non evaporato nell’ evaporatore ritorni al compressore. I compressori( specialmente quelli a pistoni e a spirale) sono progettati per comprimere gas / vapore. Se il liquido entra nel compressore, può causare danni meccanici gravi( rottura delle valvole, delle piastre valvole, del pistone o delle spirali) a causa della sua incomprimibilità, un fenomeno noto come“ colpo di liquido” o“ slugging”.
SISTEMI DI GESTIONE
Quali sono i criteri da seguire per una buona gestione di un impianto di condizionamento dell’ aria?
Una gestione efficace dei sistemi di condizionamento dell’ aria è fondamentale per ottimizzare l’ efficienza energetica, garantire il comfort degli occupanti e la qualità dell’ aria interna e prolungare la durata di vita delle apparecchiature. Ciò implica una combinazione di manutenzione ordinaria, monitoraggio proattivo e ottimizzazione strategica. Una buona gestione dei sistemi di condizionamento dell’ aria si basa su diversi principi tecnici chiave. Innanzitutto l’ ottimizzazione delle prestazioni energetiche, ossia la riduzione al minimo del consumo energetico, mantenendo il comfort termico e la qualità dell’ aria desiderati. Ciò implica garantire un efficiente trasferimento di calore, un flusso d’ aria adeguato e ridurre al minimo le perdite di energia. In secondo luogo vi è l’ affidabilità e la longevità dell’ impianto, che si raggiunge attraverso l’ implementazione di pratiche che riducano l’ usura dei componenti, prevengano guasti prematuri e prolunghino la vita operativa del sistema. Citiamo, poi la qualità ambientale interna, che si raggiunge attraverso il mantenimento di idonei valori di temperatura, umidità, ventilazione e controllo del particolato ottimali per creare un ambiente interno sano e confortevole. Non va trascurato l’ aspetto economico, che richiede di bilanciare i costi di manutenzione con il risparmio energetico ed evitare costose riparazioni o sostituzioni premature dell’ impianto. Infine, una buona gestione richiede l’ aderenza agli standard di settore, ai codici edilizi e alle normative ambientali pertinenti( come, ad esempio, quelle riguardanti la gestione dei refrigeranti). Per poter raggiungere tali obiettivi è necessario predisporre opportune procedure per la gestione dei sistemi di aria condizionata consistenti in pratiche di routine, azioni periodiche e interventi avanzati. Attraverso la scrupolosa applicazione di queste procedure tecniche, i facility manager e i proprietari degli edifici possono garantire che i loro sistemi di climatizzazione funzionino alla massima efficienza, forniscano un ambiente interno sano e confortevole e producano risparmi sui costi a lungo termine.
CONFIGURAZIONI IMPIANTISTICHE
Quale applicazione trovano i circuiti idraulici a ritorno inverso?
circuiti idraulici a ritorno inverso
I sono una tipologia di configurazione di rete di distribuzione del fluido termovettore( solitamente acqua) negli impianti di riscaldamento e raffrescamento, che si distingue dai più comuni circuiti a“ ritorno diretto” per una specifica disposizione delle tubazioni che mira a risolvere un problema fondamentale: il bilanciamento idraulico.
La caratteristica distintiva di un circuito a ritorno inverso è la sua geometria delle tubazioni, che fa sì che la lunghezza totale del percorso( mandata + ritorno) per ogni terminale( ad esempio, un radiatore o un ventilconvettore) sia praticamente la stessa per tutti i terminali collegati allo stesso circuito. Nel ritorno inverso il tubo di ritorno“ segue” il percorso del tubo di mandata, parallelo ad esso, e raccoglie il fluido dai terminali in ordine inverso rispetto a come sono stati serviti dalla mandata. In pratica, l’ acqua viaggia lungo la tubazione di mandata, alimenta il primo terminale, poi il secondo, e così via. Il ritorno del primo terminale non va direttamente al generatore, ma si“ aggancia” a un tubo di ritorno che corre parallelo alla mandata.
Questo tubo di ritorno raccoglie progressivamente i ritorni di tutti i terminali, ma lo fa in modo tale che il liquido proveniente dall’ ultimo terminale sia il primo a“ tornare indietro” verso il generatore attraverso la tubazione di ritorno, e così via, fino a che il liquido proveniente dal primo terminale si ricongiunge al flusso di ritorno più vicino al generatore.
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