Laminación
9 vada dureza y nula ductilidad se fracturan bajo el efecto de las cargas mecánicas y las grietas originadas en la superficie y sub-superficie se propagan a través de ellos , ver flechas rojas en figura 5 .
Ensayo 2 : ICDP ; T = 600 ° C ; t = 8 h
Figura 6
Figura 6 . a ) Detalle de la huella de desgaste ensayo 2 . b ) Detalle de la huella de desgaste MEB .
En este caso la huella presenta una capa de óxido con un color oscuro , de aspecto compacto y que está adherida al rodillo .
La figura 8 muestra las imágenes del MEB de la huella de desgaste . De forma similar a los casos anteriores , se aprecian sobre todo en la foto de la derecha , las rayas producidas por el contacto con el rodillo de contraempuje , sin embargo , a diferencia de los otros casos , los carburos no presentan ninguna fractura ni se aprecian grietas en la superficie .
Después de 2 h de ensayo bajo estas condiciones , no se pudo medir el desgaste por medios ópticos ya que es prácticamente nulo .
Figura 8
La huella de desgaste mostrada en el lado derecho de la figura 3a corresponde al ensayo 2 , y la figura 6a muestra una foto de detalle de la huella .
Es evidente que esta presenta una coloración más oscura indicando que la capa de óxido formada tiene un espesor mayor al del ensayo 1 . Al mismo tiempo su superficie es más rugosa . Contrario a nuestras expectativas iniciales , el perfil de desgaste es de 0,47 mm es decir , aproximadamente una tercera parte del desgaste obtenido en el ensayo 1 .
La figura 6b muestra un detalle obtenido con el MEB en el que se aprecia el efecto de los elementos microestructurales . Los carburos debido a su elevada dureza no son rayados por el rodillo de contraempuje , sin embargo dada su fragilidad sufren fracturas , indicadas con las flechas rojas en la figura 6b , incluso en zonas que no están directamente en contacto con el rodillo de contraempuje [ 2 ] . Por su parte la matriz martensítica con dureza inferior a los carburos sí es rayada y erosionada . El grafito por su prácticamente nula resistencia mecánica es erosionado rápidamente de la superficie de contacto .
Ensayo 3 : ICDP ; T = 600 ° C ; t = 2 h . Las figuras 7a y 7b muestran de forma análoga a los ensayos anteriores una foto del rodillo correspondiente al ensayo 3 . En este caso se trata de la huella ubicada al lado derecho del rodillo . La figura 7b muestra una foto de detalle de la huella .
Figura 7
Figura 7 a ) Rodillo correspondiente al ensayo 3 ( huella del lado derecho ) y b ) foto de detalle de la huella .
Figura 8 . Imágenes del MEB de la muestra correspondiente al ensayo 3 .
ALEACIÓN TIPO HSS
Ensayo 4 : HSS ; T = 100 ° C ; t = 8 h . En la figura 9a se muestra la huella ( lado izquierdo ) correspondiente al ensayo de la aleación tipo HSS realizado a 100 ° C durante 8 h . La figura 9b muestra un detalle de la misma .
En general se puede afirmar que la huella presenta un brillo metálico muy similar al de las zonas no ensayadas . Es decir , la zona apenas sufrió de una oxidación debido a la baja temperatura del ensayo . La profundidad máxima de desgaste medida fue de 0,20 mm .
Figura 9
Figura 9 a ) Rodillo correspondiente al ensayo 4 ( huella del lado izquierdo ) y b ) foto de detalle de la huella .
Las imágenes del MEB en la zona central de la huella muestran la presencia de grietas superficiales que se propagan hacia el interior del material siguiendo la red de carburos eutécticos del tipo M 2
C y MC . Ver figura 10 .
ABR-JUN 2022 l ASOCIACIÓN TECNOLÓGICA DEL HIERRO Y EL ACERO l AISTMEXICO . COM