Laminación 11 en contacto con el rodillo de contraempuje y si estos se encuentran directamente en la superficie pueden terminar produciendo microdesconches como el indicado por la flecha .
Figura 14
Figura 12
Figura 14 . Imagen del MEB que muestra la superficie de desgaste y la sección transversal .
Conclusión
Figura 12 . Imágenes del MEB que muestran la superficie de contacto y la sección transversal de la muestra .
Ensayo 6 : HSS ; T = 600 ° C ; t = 16 h . En las figuras 13a y b se muestran una imagen del rodillo después de un ensayo de 16h a 600 ° C ( huella derecha ) y una foto de detalle respectivamente . Como se puede apreciar en la figura 13b la superficie de contacto sigue siendo muy tersa y la capa de óxido sigue presentando un aspecto bueno y está bien adherida al material base . La única diferencia respecto al ensayo anterior es la presencia de algunas rayas superficiales .
El desgaste medido por medios ópticos es de 0,26 mm mientras que en el ensayo de 8 h fue de 0,21 mm . Es decir , aumentar el tiempo de ensayo en 100 % produce un aumento en la profundidad de desgaste del 24 %.
Figura 13
Figura 13 a ) Rodillo correspondiente al ensayo 5 ( huella del lado derecho ) y b ) foto de detalle de la huella .
Las imágenes tomadas con el MEB confirman la afirmación anterior de que la superficie de desgaste presenta un aspecto muy terso . Microestructuralmente tampoco hay diferencias sustanciales con respecto a la muestra que se ensayó durante 8 h . La figura 14 muestra la presencia de carburos del tipo MC próximos a la superficie que presentan algunas fisuras como resultado de los ciclos de carga a los que la muestra se vio sometida durante el ensayo .
CONCLUSIÓN DE LA SERIE DE ENSAYOS EN LA CALIDAD ICDP :
De los tres ensayos realizados bajo distintas condiciones de temperatura y tiempo con muestras obtenidas del mismo rodillo de laminación se puede concluir que :
La matriz martensítica al ser la fase más blanda de la microestuctura ( exceptuando el grafito , pero debido a su volumen juega un papel poco importante ) sufre un desgaste abrasivo incluso después de solo dos horas de ensayo , sustancialmente mayor a la fase cementita .
Los carburos M 3
C o cementita es el constituyente microestructural que mejora la resistencia al desgaste de estas aleaciones y quedan por lo tanto en un ligero sobrerrelieve en la superficie de desgaste . Pero debido a su dureza y fragilidad se fracturan , dando inicio a la formación de grietas y sirven al mismo tiempo de “ camino ” para la propagación de las mismas . Sin embargo , la fractura de los carburos bajo estas condiciones de ensayo , no sucede de forma repentina , sino que es el resultado de los ciclos de carga o fatiga mecánica a la que está sometida la muestra . Esto queda demostrado con el ensayo 3 que después de 12.000 ciclos de carga no presenta ninguna grieta o fractura y el ensayo 2 en el que después de 48.000 ciclos se observan grietas superficiales y fracturas en los carburos incluso por debajo de la superficie de contacto .
Sobre el efecto de la temperatura del ensayo o la temperatura a la cual se calentó el rodillo de contraempuje que en este caso se varió de 100 ° C en el ensayo 1 a 600 ° C en el ensayo 2 se puede concluir que el primer efecto que produce es un mayor calentamiento del rodillo de prueba y como consecuencia que la capa de óxido que se forma sobre éste alcance espesores mayores , eso es evidente por la coloración más oscura que adquieren las muestras a mayores temperaturas de ensayo . Los óxidos son compuestos muy duros y frágiles que al desprenderse parcialmente del rodillo quedan “ libres ” en la zona de contacto entre los rodillos acelerando el desgaste de los rodillos pues el mecanismo de desgaste pasa
ABR-JUN 2022 l ASOCIACIÓN TECNOLÓGICA DEL HIERRO Y EL ACERO l AISTMEXICO . COM