Acería
31 inclusiones no metálica / mm 2 ; sino también hay una marcada mejora en reducción en el área de las inclusiones no metálicas en el orden de un 50 %. Podemos inferir que a pesar de obtener una cantidad similar de inclusiones / mm 2 para ambas rutas , las presentes en el proceso RH son mucho más pequeñas comparadas con la ruta convencional .
Figura 5
Comparación de ruta EAF-LF3-RH-CC4 & convencional en el número de partículas / mm 2 y área promedio / mm 2 .
De acuerdo los resultados de la literatura , la producción en general , especialmente la ruta RH está muy bien controlada bajo los parámetros de proceso actuales de acuerdo a los resultados obtenidos en estas secuencias .
4 . Conclusiones
La producción de acero líquido utilizando como ruta la estación de desgasificado RH debido al alto nivel de circulación de por lo menos 14 min al interior del vessel en conjunto con la utilización de otros dispositivos disminuyeron la cantidad y el tamaño en un 50 % por mm 2 de las inclusiones no metálicas en las pruebas de limpieza de acero de planchón comparado con niveles de limpieza de acero obtenido mediante rutas convencionales , lo anterior soportado en estudio de limpieza de acero realizado en la Universidad Montano en Leoben , Austria , en mayo de 2019 .
Se constata que la nueva unidad de Desgasificado RH-OB ofrece ventajas competitivas en la fabricación de aceros especiales , no solamente en la remoción de gases ( H , N 2 , etc .), sino también adicional a esto , mejora enormemente la limpieza del acero ( 8 ppm T . O . a la salida del RH ) teniendo las medidas de control necesarias para evitar la reoxidación desde la salida del RH y durante el vaciado de acero en la máquina de colada continua ( olla , distribuidor y molde ).
Adicional , y como consecuencia del análisis y sistemas implementados para mejorar al máximo la limpieza del acero y disminuir la reoxidación secundaria del acero líquido al mínimo se obtuvieron beneficios como :
1 . La producción de aceros tipo API S-PT-X65-GA-4 con ruta EAF-LF3-RH-CC4 permitió : a . Desahogar la producción de los altos hornos , debido a que cuando se programan estos grados tienen que preparar toda la línea de producción integrada ( cargar pellet bajo fósforo , etc .), entre otros materiales con tiempos de anticipación de 16 horas . b . Mejorar la logística del taller de aceración ; esto es , mientras la ruta vía EAF se encarga de la producción de estos grados , el taller de aceración se mantiene produciendo a ritmo normal sin perturbaciones . c . Mejoras en la segregación central debido a los bajos contenidos de % P y % S .
2 . La evolución de la composición química del polvo de cobertura de distribuidor permitió evaluar su capacidad , tanto en la captación de inclusiones no metálicas como en su aislamiento ( térmico y atmosférico ) y determinar en el presente estudio el número de coladas por secuencia óptimas de 8 coladas / secuencia . En este punto se sacrifica costo por calidad de producto y reducción de rechazo .
3 . El cambio en la composición química del acero líquido en variables como T . O ., N , [ Al ] s en las diferentes estaciones y rutas de procesamiento permitieron identificar las fuentes de reoxidación secundaria y abordar diferentes sistemas para evitarla . Además , permitió descartar al proceso RH como causa-raíz del rechazo por prueba de UT al constatar que después del proceso RH es el momento en el que el acero tiene la menor cantidad de T . O . a lo largo del proceso de fabricación de ambas rutas .
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