Acería
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De todas formas , es importante mantener a pinholes y blowholes bajo control . Mientras el origen de los pinholes se suele atribuir a factores relacionados a la lubricación con aceite y a los gases disueltos en el acero ( oxígeno , hidrógeno y nitrógeno ), los blowholes se atribuyen exclusivamente a los gases disueltos . Se ha diferenciado los pinholes relacionados con el aceite de los ligados a los gases disueltos porque los primeros tendrían más diámetro y menos profundidad , a la inversa de los segundos [ 4 ] .
Para minimizar la posibilidad de que estos defectos ocurran es necesario trabajar sobre los diversos factores que lo pueden originar . Con respecto a lo relacionado con el aceite , hay que tener en cuenta factores relacionados con el aceite en sí , el sistema de lubricación , y otros aspectos que hacen al comportamiento del aceite en el molde ( control de nivel , turbulencia , temperatura del molde ). Con respecto a los gases presentes en el acero líquido , es necesario revisar todas las fuentes de incorporación de gases al acero : tipos de chatarra , contenido de nitrógeno en ferroaleaciones y recarburantes , práctica de desoxidación , secado de refractarios de cuchara y repartidor , etc . [ 5 ] .
Dentro del circuito de aceite un aspecto clave es la distribución en el sentido transversal . Si esta es inadecuada , implica que haya zonas que reciben aceite en exceso y otras en defecto , y obliga a utilizar un caudal más elevado , para evitar el pegado de la línea al molde . Se hizo un ejercicio de verificación mediante el uso de un dispositivo para recibir el aceite ( figura 4a , izquierda ). Inicialmente se verificaron las tres líneas , en producción y luego de cambio de placa de lubricación . Resultó notable la disminución en la desviación estándar entre los distintos cubículos del dispositivo para recolección del aceite al pasar de la medición en producción a la medición con la placa nueva . También fue llamativa la duplicación del caudal de aceite . En una segunda medición , luego de aumentar la longitud de las mangueras en una de las líneas , se observó una distribución mayor en las caras A y B con respecto a las caras C y D ( figura 4a , derecha ). También una mayor distribución en las caras que en los ángulos . Esto último puede no ser crítico , ya que en los ángulos la separación de la línea y el molde suele ser más rápida . La desviación estándar fue similar a la obtenida anteriormente con las placas nuevas .
Medidas correctivas
Aceite . En la planta se utiliza aceite de soya . Hay una bomba continua por línea y cuatro mangueras de distribución por molde , con válvula individual por cada ingreso al molde . Se hicieron análisis del aceite a la recepción y luego de pasar por el circuito , en las tres líneas , observándose algún grado de incorporación de humedad en el mismo , particularmente en la línea 2 ( tabla 2 ). Esto ocurre probablemente por condensación de humedad en el circuito .
Tabla 2
Muestra
Aceite de soya a la recepción
Luego de pasar por el circuito ( línea 1 )
Luego de pasar por el circuito ( línea 2 )
Luego de pasar por el circuito ( línea 3 )
Porcentaje de agua
0,00
0,24
0,76
0,06
Humedad en muestra de aceite de soya a la recepción y luego de atravesar el circuito de lubricación , en las tres líneas de la colada .
ENE- MAR 2021 ASOCIACIÓN TECNOLÓGICA DEL HIERRO Y ACERO AISTMEXICO . ORG . MX