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Acería
Dentro del esquema de costo de fabricación del billet, el
horno eléctrico tiene una contribución muy importante, y
dentro de los costos operacionales del horno eléctrico, el
costo del refractario representa aproximadamente de un 7
a 10% del costo total operativo. Es por esta razón que se
intenta maximizar la vida de los elementos refractarios del
horno o minimizar el costo operativo del mismo.
El horno eléctrico de Gerdau Corsa planta Tultitlán
cuenta con paredes de ladrillos de magnesita – carbono en
diferentes calidades, dependiendo de la zona en la cual se
encuentren instalados. El piso y los bancos cuentan con
masas cuyo principal componente es la magnesita, por ello
se puede decir que la totalidad de los refractarios instala-
dos en el HAE son refractarios básicos.
Dada la naturaleza del proceso se sabe que los materia-
les refractarios presentan diferentes tipos de desgaste, en-
tre los cuales se encuentran ataque químico de la escoria
a los ladrillos y la masa instalada, y ataque mecánico en
ciertas zonas del horno, es por ello que resulta de principal
interés poder determinar los tipos de desgaste que se obtie-
nen en las diferentes zonas del horno y establecer planes
de acción para minimizar su impacto al consumo.
Tomando en cuenta dichas premisas, el presente trabajo
tiene como fin poder identificar las relaciones empíricas
que existan entre los parámetros operacionales del HAE y
el desgaste del refractario y describir las principales accio-
nes tomadas para lograr la optimización mencionada.
DESCRIPCIÓN DE LA CONFIGURACIÓN DEL HAE
Y CAMBIOS DE LA MISMA A LA FECHA
La configuración original del Horno de Arco Eléctrico
de Gerdau Corsa – Planta Tultitlán incluía:
• tres inyectores de oxígeno con shrouding
• dos inyectores de carbón con shrouding
• un quemador de gas.
En el año 2015 se reemplazó el quemador de gas por un
inyector de cal con shrouding quedando de la siguiente
manera:
• tres inyectores de oxígeno con shrouding
• dos inyectores de carbón con shrouding
Dentro de este análisis de los tipos de desgaste y la mag-
nitud de los mismos, es importante para el ingeniero de
procesos poder correlacionar dicho desgaste en función
de parámetros operacionales que puedan ser controlados
por los colaboradores a fin de poder minimizar los mismos
y poder lograr aumentar la vida del refractario y disminuir
por lo tanto los costos operativos referidos al uso de los
refractarios en el proceso.
• inyector de cal con shrouding
En el año 2016 se integró un inyector de carbón con un
inyector de oxígeno, quedando instalado un multi-inyector:
• dos inyectores de oxígeno con shrouding
• un inyector de carbón con shrouding
Figura 1
Desgaste de ladrillos refractarios en la zona izquierda de la puerta en mm por colada.