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Acería
jo del acero a través de la boquilla de protección (LS),
los registros acústicos son detectados por un sensor y
actúa en base a la diferencia en ruido que genera el
paso del acero versus el de escoria evitando así cierres
prematuros de olla, optimizando el drenado y evitando
paso excesivo de escoria al distribuidor. Adicionalmen-
te se lleva a cabo una verificación práctica ejecutada por
el Torretero la cual consiste en detectar con la barbilla
posicionada sobre el manipulador, las vibraciones gene-
radas por el paso de acero distinguiendo el cambio de
las mismas al comenzar el paso de escoria.
2) Baja confiabilidad en sistemas de pesaje de olla: Se gene-
ró una rutina de calibración para los sistemas de pesaje
en torreta y en brazos de pot carrier.
3) Implementación de práctica de retroalimentación para
cierre de olla en CCM: Paralelo a los controles de equi-
pos se implementa práctica visual que involucra a su-
pervisor de CCM, torretero, gruistas, supervisor de ollas
y supervisor de compañía de limpieza pesada, consis-
tiendo en:
• Al cerrar olla el supervisor de CCM y acompa-
ñado de torretero visualiza el vaciado de rema-
nente a pot, con el objetivo de determinar vi-
sualmente en base a referencias si la cantidad de
acero remanente fue la adecuado, generando así
una retroalimentación visual.
• Gruista asegura el vaciado de remanente a dos
pot en cantidades iguales, lo anterior es audita-
do por el supervisor de ollas y asegura un máxi-
mo de seis remanentes de ollas para evitar un
sobrellenado.
• Durante el recupero del acero del fondo de olla
el supervisor de compañía de limpieza pesada in-
formará cualquier anomalía respecto al volumen
o pesaje de las muestras recuperadas.
Se realizó capacitación del punto 3 al personal involu-
crado con la finalidad de divulgar objetivos y la relevancia
de su correcto cumplimiento.
4) Práctica de doble pot: Buscando generar fondos de olla
más delgados se implementó práctica colocando un se-
gundo pot en las zonas de vaciado de remanentes de
acero, permitiendo que el gruista vacíe el remanente lí-
quido en los dos pot en partes iguales, adicionando can-
tidad de remanente más pequeño por pot y logrando el
objetivo. (ver anexo 2).
5) Diseño del piso refractario de ollas de diferentes provee-
dores: Se evaluaron distintos tipos de piso para disminuir
el tamaño de vortex y minimizar el fondo de olla metáli-
co. Se recuperó la mayor cantidad posible de remanentes
de acero correspondientes a cada olla en análisis. Lo an-
terior involucró el siguiente proceso (ver anexo 3):
• Vaciado de remanente de acero a nivel de piso
en lugar específico asignado.
• Traslado de remanente de acero en zona de en-
friamiento.
• Separación de acero y escoria.
• Pesaje de material metálico.
• Análisis y comparación de valores obtenidos.
Anexo 2. Práctica de coordinación de control de generación y dimensiones de remanentes de olla.
Traslado de pot
Vaciado de remanente de acero
de olla hacia doble pot
Vaciado de remanentes de
acero en patio de recupero
metálico
Traslado de metálico a área
de boleo
Separación de metálico y escoria
mediante cargador frontal