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Acería
Previo al proyecto se generaban fondos de olla con exce-
so de dimensiones y pesos cercanos a las 3 ton/colada (ver
Figura1), lo anterior resultaba en:
1. Pérdidas económicas por menor rendimiento de acero
en olla.
2. Dificultad de manejo en los patios de subproductos, re-
duciendo la capacidad de almacenamiento y de manio-
bras.
3. Altos costos de reprocesamiento y mayor merma para
llevarlo a dimensiones óptimas para consumo en EAF.
4. Lento procesamiento para reutilizarlo como materia pri-
ma en EAF.
Figura 1
daria, la olla es enviada a Máquina de Colada Continua
donde el acero líquido se vacía a un distribuidor, el cual
alimenta al molde e inicia la solidificación formando un
planchón con un área transversal variable de 54-68 mm de
espesor, 900-1300 mm de ancho y 36 metros de longitud
promedio.
El sistema de detección de escoria acciona el cierre de
las placas deslizantes cuando se presenta un cambio en la
vibración de la boquilla de protección (LS), lo cual indica
el inicio de paso de escoria hacia el distribuidor o la fina-
lización parcial del drenado de acero de la olla. El rema-
nente de la olla se vacía al pot y una vez que se completa su
llenado, este es llevado con la ayuda del pot carrier hacia el
patio de recupero metálico donde se vierten los remanen-
tes de acero-escoria para separarlos con ayuda del cargador
frontal, su separación y reducción de tamaño es comple-
tado utilizando la grúa de boleo. Los fondos de olla con
dimensiones excesivas son llevados al área de lanceo con
oxígeno donde son cortados a dimensiones óptimas para
utilizarse en el EAF, una vez terminado el proceso anterior
se traslada el material metálico a patios de chatarra para su
disposición en la cesta de acuerdo al menú determinado.
3. Desarrollo experimental
3.1 Generación del indicador
A fin de cumplir el objetivo planteado se generó un plan
para medir el peso de remanente de fondo de olla mediante:
Fondos de olla de altas dimensiones. 1) Muestreo de remanentes de olla tirados a piso para su
posterior separación de metálico y pesaje con báscula.
2. Proceso de fabricación 2) Balances de masa para desarrollar un método de cál-
culo masivo y estimar el fondo de olla para el total de
coladas producidas (ver Anexo 1).
Anexo 1. Balance de peso de remanentes, muestras de pesaje a piso y estadísticos mensuales del comportamiento de la distribución de pesajes.
Después del proceso de fusión y de metalurgia secun-
Cálculo por balance de masa del peso de remanentes. Ejemplo Periodo Oct’16.