Laminación
Laminación
23
Utilización de Sistemas de Inspección de Superficie
A partir de febrero 15 se tiene en operación estable un sistema de inspección automático de superficie. Se trata de un equipo Parsytec con 12 cámaras( 6 por cara) capaz de detectar y clasificar defectos en línea durante la laminación de planchón.
El equipo está instalado al final de la mesa de salida y es operado por una cuadrilla de inspectores( uno por turno).
Para que un sistema automático de inspección de superficie produzca resultados confiables, se requiere invertir tiempo en la caracterización de los defectos.
Los sistemas de esta naturaleza normalmente incluyen bibliotecas de defectos que no necesariamente son utilizables – al menos en forma directa – en la planta. Se requiere la recolección sistemática de imágenes de los defectos característicos de cada planta hasta formar una“ masa crítica” que permita el“ entrenamiento” en la clasificación de defectos.
La generación de clasificadores se hace mediante una interfase en la que un experto – típicamente una persona con conocimiento amplio de los distintos defectos – alimenta imágenes clasificadas visualmente.
Una vez que se tienen suficientes imágenes para cada tipo de defecto, bastan unos pocos clicks para llevar al sistema a un nuevo estado de“ conocimiento” de los defectos.
El sistema tiene una funcionalidad en la que la persona elige una imagen con un defecto de interés y el sistema puede entregar las ocurrencias de defectos con una morfología similar a la seleccionada de un conjunto de rollos marcados.
Como una forma de evaluar la calidad de la clasificación, la interfase entrega una“ matriz de confianza”, en ella establece la proporción de defectos clasificados correctamente. En nuestra instalación este % de clasificación exitosa varía de 70 % a 95 % en los defectos de mayor interés. Los defectos cuya morfología es nueva o no se parecen a ninguna de las ya identificadas son etiquetados como no clasificados.
El flujo de información durante la operación del sistema se da en 4 etapas. Hay una primera etapa de detección muy rápida pero con poca resolución( OD1). Posteriormente viene una segunda etapa( OD2) que hace un escrutinio más detallado de las imágenes seleccionadas por la etapa anterior. A continuación procede la etapa de clasificación en la que a cada“ objeto” identificado en las imágenes se le asigna una clase y una“ súper-clase”.
Las“ súper-clases” normalmente se refieren a las distintas categorías de defectos superficiales. En nuestro caso: Inclusiones, Óxidos, Casterfold, Defectos repetitivos( marcas), Escamas( cuerpos laminados), Defectos longitudinales.
Adicionalmente existe una súper-clase llamada“ pseudo Defectos” en la que se agrupan las clases de objetos que no se consideran defectos: Manchas, sombras, texturas, agua, y otra super-clase llamada“ Sistema” en la que se agrupan fotografías que el sistema recolecta independientemente si hay algún objeto de interés en ellas o no. Estas imágenes tienen el propósito de estudiar la variación de grises a lo largo del rollo o entre diferentes grados de acero y / o espesor.
La cuarta etapa es llamada post-clasificación. En esta etapa el sistema aplica reglas definidas por el experto que permite hacer ajustes en los resultados de clasificación. El propósito de las reglas de post-clasificación es corregir las posibles clasificaciones erróneas en aquellos defectos que tienen posibilidades de confusión. Generalmente se basan en el conocimiento de la distribución típica por cara y ancho de la cinta, por ejemplo Casterfold vs. Rayas mecánicas, en este caso, la identificación de un objeto como raya mecánica en cara superior es improbable( aunque no imposible) por lo que su reclasificación a casterfold es más conveniente.
Otro uso es el tratamiento de los objetos no clasificados o clasificados en el grupo de pseudo-defectos. Existe la posibilidad de reclasificar objetos de estas clases basados en criterios de ancho y tonalidad de grises, mientras más obscuro u ancho sea el objeto, la probabilidad de que sea un defecto grave no clasificado es mayor, por lo que su re-clasificación a una super-clase de defectos es más conveniente, ya que permite su visualización en una forma directa y efectiva.
El sistema cuenta con 2 parámetros que regulan la capacidad de detección, Sensibilidad: especifica la variación mínima en la tonalidad de grises que debe existir para indicar la presencia de un objeto y Adaptación: que define potencia de un filtro que permite absorber las variaciones de tonalidad de la superficie.
En nuestro sistema, tales parámetros están puestos en( 25 %, 90 %) para el centro de la lámina y( 40 %, 90 %) para 2 zonas de 70 mm contiguas al borde de la cinta. Existe un compromiso entre la capacidad de detección de objetos y la capacidad de una persona para visualizarlos.
El sistema( hardware, software, inspector) tiene como objetivo primordial la retroalimentación inmediata a los púlpitos de operación sobre la calidad superficial de la producción en curso; esto representa 2 beneficios: evita que se produzcan grandes lotes con defecto e impacten a los indicadores de calidad y brinda la oportunidad de buscar el mecanismo de generación del defecto, al momento en el que el defecto está siendo producido.
OCT-DIC 2017 ASOCIACIÓN TECNOLÓGICA DEL HIERRO Y ACERO AISTMEXICO. ORG. MX