laminación
El contenido de carburos determinado por medios ópticos es
de 13,4 % para la aleación estándar y de 16,5 % para la nueva
aleación. Estos resultados muestran una aproximación razonable con los obtenidos tanto en la simulación con Thermo-Calc
como con los de los prototipos fundidos en la planta piloto.
La figura 16 muestra la distribución de los elementos de aleación W, V y Mo (mapping) obtenido en el microscopio electrónico. Como se aprecia, el tungsteno forma carburos complejos
del tipo M2C junto con el molibdeno pero también se observa
finamente precipitado en la matriz.
Figura 16.
Mapping de la
nueva aleación
tipo HSS.
Conclusiones
El proceso utilizado para el desarrollo de nuevas aleaciones y
que consiste en una primera fase de consideraciones teóricas,
seguido por simulaciones termodinámicas de las que se obtiene la ruta de solidificación y las fases de la microestructura,
combinado con la elaboración de prototipos de 40 kg en la
planta piloto, previo a la fabricación de prototipos a escala real,
demuestra ser un proceso efectivo para la optimización de recursos, costo y tiempo en el desarrollo de nuevos productos.
En este caso particular se alcanzaron las características microestructurales deseadas.
El primer juego de rodillos fue suministrado recientemente a
uno de nuestros clientes y el resultado de las primeras campañas de laminación ha sido francamente bueno. Sin embargo
consideramos que es algo prematuro hablar de rendimientos
a estas alturas.
Referencias
[1] M. Windhager, K.H. Ziehenberger: High Speed Steel Work
Rolls-Recent Developments and Future Trends.
[2] M. Pellizari: Thermodynamic Modeling for the Alloy Design of High Speed Steel and High Chromium Cast Irons.
[3] H. Q. Wu, N. Sasaguri, Y. Matsubara: Proceedings of the
Abrasion Wear Resistant Alloyed White Cast Iron for Rolling and Pulverizing Mills.
[4] M. Boccalini Jr. Overview: High Speed Steels for Hot Rolling Mill Rolls.
[5] J.M. Artímez, J. Ferreño, D. Miranda, J.L