laminación
en Sterling, Illinois, en la antigua propiedad de la Northwestern Steel & Wire comprada por Leggett & Platt. Su molino de
alambrón incluye una mezcla de equipos antiguos y modernos.
Antes de las modificaciones del molino, la miniacería de alta
velocidad producía 450.000 toneladas anuales de alambrón.
Alrededor del 80 por ciento de su producción era alambrón de
diámetro pequeño, principalmente 5.5 y 6.35 mm. El Formador de Espira adquirido con el molino había sido reconstruido
varias veces y operó usando tecnología obsoleta. Los tubos
del Formador de Espiras se desgastaban demasiado pronto,
y ambos extremos, punta y cola, experimentaban problemas,
produciendo un patrón de formado de espiras inconsistente.
En un mes normal, Sterling laminaba menos de 40.000 toneladas, cambiando los tubos de formación de dos a tres veces
por semana. Cada cambio de tubo paraba la línea por cerca de
30 minutos. Además, la forma de espira inconsistente causaba
retrasos en la estación de embobinado, retrasando aún más la
producción.
DISEÑO TRANSFORMADOR
El Formador de Espiras estándar consiste en un soporte de la
tubería con abrazaderas dispuestas en una curva en el espacio tridimensional para sujetar el tubo formador, un aditamento para acoplar el soporte del tubo con el motor-reductor del
Formador de Espiras, y una cubierta para ayudar a contener los
anillos. El Formador de Espiras Morgan estándar de alta velocidad de Siemens también incluye un dispositivo de control de
punta y cola patentado, con placas deflectoras segmentadas,
unido al soporte del tubo para el control de las espiras en la
punta y cola.
El Formador de Espiras estándar (fig. 2) tiene placas segmentadas (1) para controlar los extremos de las espiras (punta y
cola), y una placa deflectora (2), atornillada para acoplar las
placas segmentadas al soporte del tubo (3), un componente
con un curva tridimensional para permitir el acoplamiento del
tubo formador con la guía. El tubo del Formador de Espiras (4)
fuerza el alambrón en el formador de la bobina y la canilla (5)
acopla el soporte del tubo con el tren de engranajes y el motor
del Formador del Espiras.
Figura 2.
Diseño estándar de Formador
de Espiras.
El equipo de Siemens ha desarrollado una serie de mejoras en
el Formador de Espiras. Ellos alteraron el diseño básico de dos
piezas a una sola pieza integrada (véase. Fig. 3), reduciendo
el peso total en un 28 por ciento. La guía de acceso del tubo
modificado fue optimizado para una vida más larga, y el nuevo
diseño desplaza el centro de gravedad del soporte del tubo
hacia la caja de engranes, lo que resulta en una curva de tubo
ligeramente más larga. Por último, el diseño redujo la concentración de nivel máximo de estrés en el Formador de Espiras
en 70%. Esta actualización del Formador de Espiras se patentó
como SR Series™ Technology.
Figura 3. Vista del Formador
de Espiras Mejorado.
Figura 4. Nuevo Diseño
del Formador de Espiras
La nueva tecnología de Formador de Espiras incorpora varias
innovaciones patentadas, con los mayores cambios a lo largo
de la ruta del tubo (Fig. 4). En un concepto probado, material
nuevo sustituye secciones desgastadas del tubo formador a
través de un lento proceso de "auto-regeneración" durante la
laminación, controlado por ciclos térmicos administrados, tolerancias y fricción. La regeneración desplaza la zona de desgaste
un máximo de 150 mm (seis pulgadas), sin afectar el equilibrio
dinámico del Formador de Espiras. Resultando en una mejora
dramática en la vida del tubo y puede ser aún mayor con los
tubos tratados térmicamente y los producidos con materiales
patentados. Actualizaciones en formadores de espiras pueden
ser personalizados con selecciones de tuberías para satisfacer
los requisitos específicos de producción y presupuestos, incluyendo el SR DM2 multi-material, el SR vía compuesta Serie
CM3, la HT1 SR vía tratada térmicamente y SM1 SR básico,
todos con modificadores de fricción patentado y tecnología de
auto-regeneración. La figura 5 muestra la línea completa de
tuberías de la SR Series™ con un código de color distintivo
para cada uno, y la figura 6 muestra los Resultados de la prueba para la producción en toneladas de alambrón de diámetros
pequeños laminados a 100 m/s.
23 HIERRO yACERO/AIST MÉXICO