acería
millones de toneladas de HRD con una metalización de 94 %
y niveles de carbón de 3.8 %. Una de las dos plantas (4M) esta
diseñada para la descarga de HRD caliente que es enviado directamente a través de un sistema de transporte neumático a las
tolvas almacén de los hornos eléctricos de arco descargando el
HRD al horno a temperaturas de 300°C. (Figura 2).
®
Figura 2.- Transporte de HRD caliente a los hornos
La acería tiene dos hornos eléctricos de arco de corriente directa
que son utilizados para fusión de una carga metálica compuesta
principalmente de HRD (70% HRD 30 % chatarra). Los dos hornos están preparados para recibir el HRD caliente que es enviado directamente de la planta 4M, sin embargo la mayor parte del
HRD caliente es alimentado al horno 2 que fue diseñado para el
mayor aprovechamiento del HRD. El proceso continua con dos
estaciones de metalurgia secundaria para el ajuste y preparación
del acero líquido que se procesa en ollas de 135 tal de capacidad.
Horno 1
DC Twin
Fuchs
Proveedor
Capacidad (TAL)
Horno 2
DC Shaft
Tipo
Danieli
180
200
156 (3 x 52)
208 (4 x 52)
Diámetro del Horno
7m
7m
Potencia Promedio (MW)
91
107
1 x 28
4 billets enfriados por agua
Esta planta que en Ternium se conoce como AM2 inició su
operación en 1995 con la instalación de la primera línea, fue
complementada en 1999 con la instalación de la segunda línea y
la incorporación de la planta de reducción 4M que fue originalmente diseñada para obtener una producción de 1.5 millones de
toneladas de lámina rolada en caliente. Este nivel de producción
fue superado desde el año 2002 con un crecimiento continuo
a través de los años debido principalmente al modelo de gestión
de Ternium que proyecta a la mejora continua a través de inversiones y nuevos desarrollos que liberen los cuellos de botella en
la línea operativa. En el año 2008 se realizó la modernización de
las máquinas de colada continua, que en ese momento representaban la limitación principal en la productividad de la planta, a
través del incremento en la longitud metalúrgica de las máquinas incrementando el espesor de planchón de 54 a 64 mm e
incorporando la tecnología de reducción de espesor de planchón
durante el colado (Liquid Core Reduction). Con este proyecto
en operación, la producción en el 2009 llegó al nivel de producción de 1.784 millones de toneladas de lámina caliente, sin llegar
aún a los niveles de productividad potenciales principalmente
por la falta de acero líquido, enfocando las acciones de mejora
a incrementar la producción de los hornos a través de proyectos
encaminados a dar mayor productividad y utilización a los hornos eléctricos.
Análisis de Productividad y utilización
El Performance de los Hornos está determinado por la utilización y productividad, la primera destaca la continuidad/confiabilidad mientras que la segunda representada por la velocidad
de utilización del equipo, basado en ello se realizó un balance en
ambos hornos donde se aplicaron cambios comunes y en algunos
casos individuales buscando el balance más conveniente para el
producto de ambos hornos. Según disponibilidad de recursos,
se inicia el plan en una primera fase basado en confiabilidad
para dar paso a un aumento de velocidad con prácticas operativas agresivas.
2 x 24
3 billets, enfriados por agua
lograr espesores de lámina rolada caliente de 1.0 mm y terminar
el proceso en dos enrolladores que operan simultáneamente.
Transformador (MVA)
Electrodos Diam. (in)
Electrodo del fondo
Quemadores (3.6MW)
6
0
Lanzas Oxige n o
3 Lanzas coherentes
(50 M3/min por lanza)
3 Lanzas coherentes
70 M3/min por Lanza
Tipo de Vaciado
OBT
EBT
TAL. Vaciado por Colada
135
135
60 – 80 %
(80% Frio, 20% Caliente)
40 – 100 %
(4 0 % Frio, 6 0 % Caliente)
300 °C
300 °C
HRD Cargado (%)
Tem pe r a t u r a d e H RD
Tabla 1.- Características de los Hornos Eléctricos
El acero líquido es enviado para la producción de lámina caliente a través del proceso CSP que consiste de una línea continua
desde dos máquinas de colado continuo de planchón delgado
(64-54 mm de espesor), hornos túnel de recalentamiento de
planchón que lo transportan y homogenizan su temperatura para
entregarlo a un molino caliente continuo donde se lamina hasta
El horno #1 con el sistema de precalentamiento de chatarra
tipo Shaft representó un reto desde su inicio debido al mantenimiento del sistema de sostenimiento de la chatarra dentro del
Shaft el cual consiste de dos secciones de vigas enfriadas por
agua (llamados dedos largos y dedos cortos) (figura 3). Estos dedos enfriados por agua han pasado por varios diseños de forma
y enfriamiento, sin embargo la reparación continua de fugas de
agua ha sido siempre uno de las principales demoras del horno.
Adicionalmente fugas de agua han ocasionado eventos que representan riesgos de seguridad.
El trabajo exhaustivo de mantenimiento del Shaft muchas de
las veces se realizaba en el tiempo de paro por falta de energía
eléctrica (hora pico) que se tiene diariamente por el esquema de
costos de la energía eléctrica en Monterrey. Adicionalmente al
9 HIERRO yACERO/AIST MÉXICO