laminación
k
hox= ox (Tsm – Tox)
eox
de óxido [11,12]. Cálculos del calentamiento de los rodillos de
trabajo indican que éste depende de factores como son el
tiempo de contacto con la cinta, posición de los cabezales
de enfriamiento y velocidad de rotación [33].
Se llevaron a cabo pruebas en dos trenes contínuos de
laminación en caliente conformados por seis estaciones o
castillos de configuración cuarto (dos rodillos de trabajo y
dos de apoyo). El primero de ellos es un tren convencional de segunda generación con una tabla de 1,040 mm de
ancho y capacidad de producir un millón de toneladas por
año [10,11]. El proceso parte de lingotes calentados en fosas
que son reducidos en estaciones reversibles para obtener
planchones de 27.9 mm de espesor que se alimentan al
tren continuo. La segunda línea es denominada compacta
o de planchón colada de delgada de 1340 mm de ancho
y con una capacidad nominal superior a los dos millones
de toneladas de acero por año [12,14]. En este caso el acero
se cuela a planchones de 50 mm de espesor que se alimentan directamente a un horno túnel y de ahí a la línea
de laminación. El óxido formado durante el calentamiento
del planchón se remueve en una estación descascaradora
con dos cabezales antes de introducir el acero al tren. Se
cuenta con cabezales de agua a la salida de las estaciones
para controlar la temperatura final de la cinta.
Ambos trenes cuentan con celdas de carga para registrar
las fuerzas de separación y con pirómetros que miden la
temperatura de la cinta a la entr YH H