acería
En la Figura 5 se aprecia la evolución del promedio anual
del tamaño de colada. En esta Figura se aprecia claramente cómo el tamaño de colada que en el año 2006 era
de 93 toneladas, en el año 2008 se encuentra en 104 tn.
damentalmente en el mayor control de proceso para:
• Formación de una escoria líquida a la temperatura de
proceso.
• Espumado de la escoria durante el calentamiento para
preservar el revestimiento y aumento del rendimiento
energético.
• Saturación de la escoria en MgO.
• Formación de una escoria activa que permita la desulfuración.
• Desoxidación de la escoria a mínimos niveles de FeO
compatibles con el proceso de colado con buza abierta.
• Utilización de diferentes desoxidantes de escorias.
• Utilización de escorias sintéticas que favorezcan el
proceso de formación de escorias y desulfuración.
Una de las primeras actividades desarrolladas fue la de
estandarizar el proceso de formación de la escoria a efectos de lograr una escoria activa durante el tratamiento del
acero líquido en el Horno Olla.
Figura 5: Evolución del promedio anual del tamaño de colada.
Cambios en la práctica operativa
Los cambios en la práctica operativa se han basado fun-
Para ello se hizo preciso recalcular mediante balance de
masas las diferentes adiciones de materiales, de forma tal
de obtener una escoria líquida a la temperatura de proceso y que a la vez resulte saturada en MgO para preservar
la vida del revestimiento.
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