acería
Este diseño incluyó la instalación de 4 quemadores oxi-gas
de pared en la zona del shaft y dos lanzas oxi-carbón retráctiles enfriadas por agua instaladas en la zona opuesta al
shaft. (Tabla I). La capacidad de estas lanzas se definió en
35 m3/min cada una, este nivel de oxígeno cumplía con los
requisitos necesarios para fundir el HRD con metalizaciones
de 92% y niveles de carbón de 2.5 %.
Para la segunda etapa de la planta AM2 en 1999 el objetivo
fue duplicar el nivel de producción llegando a 1,500,000
tons de rollo, a través de la instalación de un segundo horno eléctrico, un horno olla, una nueva máquina de colado
continuo de planchón delgado y un horno de transferencia de planchones en el horno túnel que permite utilizar el
mismo laminador para las dos coladas continuas.
TABLA I: CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE EQUIPOS PLANTA HYLSA AM2
HORNO 1
HORNO 2
DC Shaft
DC Twin
180
200
156 (3 x 52)
208 (4 x 52)
85
100
Electrodos Diam. (in)
28 a 32
24 a 28
Electrodo del fondo
3 billets, enfriados por agua
4 billets enfriados por agua
Tipo
Capacidad (TAL)
Transformador (MVA)
Potencia (MW)
Quemadores (3.6MW)
4
2
3 (3 Lanzas coherentes)
Tipo de Vaciado
OBT
EBT
TAL. Vaciado por Colada
135
135
Fe Esponja Cargado (%)
60 – 80 % (Frío y/o Caliente)
40 – 100 % (Frío y/o Caliente)
HORNO OLLA 1
HORNO OLLA 2
25
25
Lanzas Oxi carbón
Transformador (MVA)
Potencia (MW)
12
12
Electrodos Diam. (in)
18
18
Carros Transportadores de olla
2
2
Equipo de Adición
Manual e Inyección de Alambre
Argón, (tapón poroso y lanza auxiliar)
COLADA CONTINUA 2
Planchón delgado SMS
Planchón delgado SMS
1
Tipo
Argón, (tapón poroso y lanza auxiliar)
COLADA CONTINUA 1
Agitación
Manual e Inyección de Alambre
1
54 x (915 – 1372)
54 x (915 – 1372)
Lineas
Dimensiones del planchón (mm)
HORNO TÚNEL
Tipo
Ferry
MOLINO
Castillos
6
ENROLLADOR
Cantidad
Producción anual
2
( Ton RCSD)
Sin embargo, el desarrollo de la tecnología HYTEMP®
de HYLSA para la producción y transporte neumático
de HRD caliente a los hornos, disponible a nivel industrial
para el arranque de la segunda etapa, cambió las bases
de diseño para el nuevo horno eléctrico de la segunda
800,000
800,000
etapa. Esta nueva tecnología permite conectar la planta
de reducción directa con los hornos eléctricos (Figura 2 )
y enviar el HRD a temperaturas de 600°C con alta metalización del orden de 95 % y alto carbón en niveles de 4
%. El diseño del Horno 1 con precalentamiento de chata5 HIERRO yACERO/AIST MÉXICO