От смеси до покраски
Начинается процесс производства колодки с контроля качества входящих на завод компонентов. Далее готовится фрикционная смесь. Помещение, где выполняется этот процесс, оснащено климат-контролем— чтобы перепады температуры и влажности не повлияли на содержание влаги в компонентах смеси. Упаковка компонента содержит информацию о весе компонента, дате его производства, конечной дате исполь зования, а также номер компонента.
На заводе в Плоешти применяется 17 типов смесей для изготовления фрикционного слоя тормозных колодок. Общее же количество фрикционных смесей, используемых Federal-Mogul на всех своих заводах,— порядка 60.
Участок оборудован автоматической системой подбора компонентов, промышленными дозировочными станциями и миксерами. Оператор набирает код фрикциона, и компьютер указывает ему типы и количество необходимых компонентов для изготовления заданного количества смеси. Компоненты на лифте поднимают на дозировочную
луфабрикат был сформован с запасом по размерам. На линии его обрабатывают, придавая соответствующую спецификации форму и толщину. При этом обрабатывается только фрикционный слой, а не пластина основания, так как она поступает на завод от специализированного поставщика, металлообрабатывающей компании, уже соответствующая всем спецификациям.
Затем колодки проходят процедуру первичного прожига верхнего слоя фрикционного материала. Эта процедура имитирует состояние « уже приработанной » колодки и позволяет получить 100 % эффективность торможения уже с первых метров эксплуатации колодки.
После прожига верхнего слоя фрикционного материала колодки окрашивают методом электростатического осаждения. Металлическая часть колодки( основание) заряжается статическим электричеством, и колодка подается в покрасочную камеру. Там в виде взвеси находится порошковая краска, которая имеет противоположный заряд и потому притягивается к окрашиваемой поверхности. Затем краска запекается, и колодка поступает на финальную обработку.
На финальной стадии к основанию колодки крепят шумопоглощающую пластину, а также различные аксессуары. Затем на нее промышленным струйным принтером наносится маркировка. Если колодка предназначена для первичной комплектации( OEМ), на ней наносится информация согласно спецификации завода-производителя автомобилей. Если это колодки станцию, проверяют их коды, и если все совпадает, загружают в « мешалку » в нужном количестве. Далее все происходит автоматически. За одно смешивание машина изготавливает до 600 килограммов смеси, которая выгружается в емкости вместимостью до 324 кг и направляется в цех производства колодок.
На участке производства колодок размещены 4 производственные линии: три производят колодки для легковых автомобилей, и одна— для коммерческого транспорта. Соответственно, цех производства колодок поделен на 4 « квартала », в каждом из которых П-образно размещена автоматизированная производственная линия.
Первый этап— это подготовка металлических несущих пластин. Пластины очищаются и подаются на участок, где на них формуется фрикционный материал. Эту работу делают 12 прессов с массивными пресс-формами.
Затем продукция следует по конвейеру на следующий этап обработки— в длинную печь для окончательного « приготовления ». Там колодки порциями, порядка полутора сотен колодок в каждой, запекаются при температуре 300 градусов. Процесс « запекания » длится несколько часов, и в конце остуженные колодки выходят из печи теплыми с температурой поверхности около 35 градусов. Робот забирает колодки с конвейерной ленты и раскладывает на столы по типам. Одновременно линия может производить до 5 разных типов колодок.
Следующий этап— придание фрикционному материалу правильной формы, поскольку уже запеченный по- для вторичного рынка, тогда будет нанесен артикул бренда, логотип, присвоенный код стандарта R90, а также дополнительная внутренняя информация завода. Так как колодки для двух рынков производятся на одной линии, единственным отличием будет как раз только нанесение информации. Но как подтверждение, что колодки были произведены на заводах Federal-Mogul, они имеют одну общую кодировку, на-
AFTERMARKET( MD) 01.2016
55